精益實踐從消除浪費開始
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博大精深的豐田生產(chǎn)和精益思想是從最基礎(chǔ)的消滅浪費開始的，精益就是建立杜絕浪費的長期理念。真正的成功是找出浪費并改進流程，了解問題的根本原因，找出解決此根本問題的對策。我們知道豐田公司已識別出企業(yè)制造流程中的7個浪費既未能創(chuàng)造價值的活動。
它們是：1、過量生產(chǎn)。2、等待。3、不必要的搬運。4、過度加工。5、庫存過剩。6、多余的動作。7、不合格品。這里面有兩個是關(guān)于物料的浪費：過量生產(chǎn);;庫存過剩。有四個是關(guān)于勞動力和時間的浪費：多于的動作;不必要的搬運;等待;過度加工。一個是關(guān)于質(zhì)量方面的：不合格品。
兩個是關(guān)于物料的浪費：過量生產(chǎn)：不僅是超出客戶的需求，而且是生產(chǎn)量多于下道工序的需求。這個浪費最嚴(yán)重。庫存剩余：現(xiàn)有的庫存多于了拉式系統(tǒng)所規(guī)定的最小數(shù)量。而不是片面的追求零庫存。四個是關(guān)于勞動力和時間的浪費：多于的動作：沒有增值的動作，如找零件。不必要的搬運：不必要的運輸和搬運零件和產(chǎn)品。過度加工：多余的加工步驟，不適當(dāng)?shù)墓ぞ呋蚍倒ぁ５却旱群蛳乱粋€處理，如看機器。等待零件運到。一個是關(guān)于質(zhì)量方面的：不合格品：質(zhì)量瑕疵的浪費。
一、如何消除過量生產(chǎn)的浪費
我們需要考慮生產(chǎn)計劃的制定方法是否實行了標(biāo)準(zhǔn)化，是否簡明合理。生產(chǎn)計劃數(shù)和產(chǎn)出數(shù)是否相符合，是不是按天進行平準(zhǔn)化(均衡化)。有沒有比計劃數(shù)的絕對數(shù)值生產(chǎn)多的情況(不允許有能力多先提前生產(chǎn)的想法)。實施看板生產(chǎn)時，是不是沒有看板絕對不能生產(chǎn)。在批量生產(chǎn)的設(shè)備上是不是小批量。毎次的生產(chǎn)批量是否一定。是否以材料更換和換產(chǎn)效率不高為理由、使生產(chǎn)的批量比銷售的批量大很多。是否下工夫解決換產(chǎn)時間沒有。從工序計劃狀況和銷售的狀況，能不能判斷看板張數(shù)和生產(chǎn)計劃數(shù)是否貼切。
實行生產(chǎn)管理板，有沒有隨意提前生產(chǎn)的計劃。按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進行不下去的時候，本來應(yīng)該空手等待的時間，是否去做了后面的工作。所有作業(yè)等待的時候，不允許作業(yè)人員主觀判斷后邊的工作。在實施作業(yè)改善中的所有生產(chǎn)線上，發(fā)生作業(yè)等待的時候，原則上不讓作業(yè)人員做其他工作，而明確存在空手等待的事實。有沒有不斷進行改善。有沒有生產(chǎn)不足的時候，又有沒有因擔(dān)心生產(chǎn)不足所以預(yù)先生產(chǎn)的情況。有差別的產(chǎn)品在同一生產(chǎn)線上流動時，為吸收時間差，不得已進行一些補充工作，其最大值是否有明確設(shè)定(緩沖量的設(shè)定)。加工件的容器的容量數(shù)量(1箱、1盒、1臺、1卷等的數(shù)量)是否根據(jù)不同產(chǎn)品有不同設(shè)定。并且是否盡力采取了最小設(shè)定。批量小型化的換產(chǎn)改善是否一直進行。是否單次換產(chǎn)(順序換產(chǎn))。中間在制品和完成品是否都是除規(guī)定數(shù)量以外不許多放置。
二、如何消除等待的浪費
是否認(rèn)為重復(fù)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中的即使很少的等待也是浪費、并不斷努力排除。是否各項作業(yè)中都沒有等待。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中，在機械加工的時候，有沒有在旁邊站著、看著、等著的情況。在裝置型設(shè)備工序中是否有專門的巡視人員(監(jiān)視)。有沒有孤島作業(yè)和定員制的工序。有沒有努力使所有的浪費都轉(zhuǎn)換空手等待加以顯現(xiàn),如工序作業(yè)前進不下去的時候，讓作業(yè)人員空手等待。作業(yè)出現(xiàn)間歇時，是否讓作業(yè)人員空手等待，如不允許安排其他工作，禁止“填空工作”。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善使整體生產(chǎn)線的時間得到縮短時，是否采取措施讓每個作業(yè)人員的作業(yè)時間都短于TT(TaktTime)以使生產(chǎn)線獲得平衡。(給予作業(yè)人員充滿TT的作業(yè)內(nèi)容.最后的人員出現(xiàn)不飽滿時，讓其空手等待。在裝備型工序，作業(yè)人員在規(guī)定作業(yè)以外的時間是不是在指定的位置上待命。裝備型工序及外部巡回的人員是否總在向別人問這問那。(不允許無原則地走動和干涉)。作業(yè)人員發(fā)生空手等待時，監(jiān)督者、責(zé)任人是否迅速前去處理并采取措施徹底防止再次發(fā)生。對等待的發(fā)生和改善的過程是否都有記錄。在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中，發(fā)生很短的延誤時，作業(yè)人員可在互助區(qū)域范圍內(nèi)互助，防止等待發(fā)生。有沒有這樣的規(guī)定和機制(有分寸的互助)。前工序的零件或材料斷檔時，作業(yè)人員是否空手等。后工序發(fā)生問題、作業(yè)無法進展時，作業(yè)人員是否空手等待。
三、如何消除搬運的浪廢
搬運的方法與規(guī)則是否確定，如路徑、時間、內(nèi)容、量、場所、方法、人。是否有獨自的搬運方式，如水鼓蟲方式、出租車方式、包租車方式、換乘車方式、混載方式。是否采用后拉動的搬運原則如誰需要誰領(lǐng)取。搬運是否原則上根據(jù)取貨看板在進行，當(dāng)看板摘掉是搬運的指示。沒有使用看板的工序上是否也有關(guān)于搬運方法的規(guī)則。是否在遵守“物品”與“看板”一起動的原則(物品與信息的一致)。搬運是否有專職人員。生產(chǎn)線上的作業(yè)人員是否隨意離開生產(chǎn)線去取物品。是否做到一次不拿很多物品。(勤拿、多次)。工廠內(nèi)搬運原則是不是定量不定時。工廠間的搬運及外購品的接收原則是不是定時不定量。需要按順序供給生產(chǎn)線的產(chǎn)品，特別是大型零件或特定零件，是否建立了順序并根據(jù)順序準(zhǔn)備、搬運、供給。零部件類的物品有沒有生產(chǎn)線旁供給的原則(用時立即能有的供給)。緊急需要某種材料的時候，生產(chǎn)線作業(yè)人員是否會發(fā)出信號呼叫負(fù)責(zé)人或?qū)Ｂ毎徇\人員(呼叫按鈕、呼叫燈)。零件材料的放置場所、放置方法、放置數(shù)量、供應(yīng)生產(chǎn)線的方法、容器等，是否持續(xù)改善。成品超市的位置、大小、高度、樣式是否合適。對搬運距離過長，是否不斷改善。有無不產(chǎn)生任何價值的臨時擺放、調(diào)整堆放等。位置編號與貨架編號是否設(shè)計得簡明易懂。是不是任何人都能很快找到要去的位置。是否使容器的容量盡量小(小容量化)。
搬運工具、搬運車的選定是否合適如型號式樣、大小、易用性、維護狀況等)。搬運工具自動化的研究的改善工作是否在做。有沒有根據(jù)需要推廣使用機器人，工序間搬運自動化的研究是否在進行，無意義的自動化不可取。產(chǎn)品、零件的容器除了特殊情況以外，是否做到了統(tǒng)一規(guī)格及體系化、所有箱子都可以按標(biāo)準(zhǔn)碼放、易于搬運。
四、如何消除過度加工浪費
對于習(xí)慣性地進行的預(yù)備加工、試加工、粗加工、前處理加工、后處理加工、打磨加工、去除毛刺加工、噴涂加工、修正加工等，是否努力逐漸縮小乃至廢止。是否對習(xí)慣的檢查、記帳等工作不斷更改和修正。如切削工序，在累計加工到規(guī)定的數(shù)量時，檢查最初和最后的產(chǎn)品改為順次檢查，是否在加工工序之外的其他地方進行檢查與包裝如在工序中或者工序的最后進行。在線保證，無過剩的檢查、記帳、包裝。有無因為操作臺、夾具、工具、刀具等的選擇不合適而需要額外加工時間的情況，是否及時對應(yīng)了材質(zhì)與產(chǎn)品的形狀變化。在手工作業(yè)中，是否也研發(fā)應(yīng)用獨自的專用器具，是否有效地將人的作業(yè)進行機器人化、自動化、機械化。自動化是否體現(xiàn)了對人的關(guān)懷，如優(yōu)先考慮重體力勞動作業(yè)、不安全作業(yè)、需要持續(xù)高度注意的作業(yè)。如果無法細(xì)致地完成要素作業(yè)則工作分配、作業(yè)組合難進行。是否積極籌劃在測定、記錄、記帳等作業(yè)中實現(xiàn)IT化。工裝工具是否總能夠以完善的保養(yǎng)狀態(tài)投入使用，有沒有因為工裝工具有問題導(dǎo)致工作無法順利進行。有沒有大量生產(chǎn)的設(shè)備(大艦巨炮型設(shè)備)，假設(shè)有，是否在設(shè)法用它進行小單位的生產(chǎn)，能否在狹小空間內(nèi)自如回旋。計劃設(shè)備的時候，有沒有要超過需要的高性能。如簡便的單項功能最好。產(chǎn)品變化時，原則上手工修改使之符合新產(chǎn)品要求，有沒有為提高開工率而盲目讓設(shè)備運轉(zhuǎn)的情況。如不需要的時候按計劃停止。要提高的是可動率、設(shè)備完好率。設(shè)備是否一直狀態(tài)正常如不因設(shè)備老化而降速度運行，也不添加多余的人。因故障與其他問題導(dǎo)致設(shè)備停止的事情是否基本沒有。小故障對策是否健全如不需要生產(chǎn)線的“巡視員”。TPM、保全、工藝的結(jié)構(gòu)體系是否齊備，對機械類結(jié)合實際，細(xì)處要進行符合本公司情況地改造，最大效用地使用。設(shè)備保全的數(shù)據(jù)與保全信息是否齊備，是否不斷使工序更簡潔。是否構(gòu)造成U字型生產(chǎn)線，是不是在設(shè)計設(shè)備和工序時就考慮到了本企業(yè)產(chǎn)品的流動特點。解決機械故障及臨時停線的對策有沒有徹底推行。
五、如何消除庫存的浪費
生產(chǎn)計劃是否是只生產(chǎn)必要(能售出)產(chǎn)品的計劃。量產(chǎn)產(chǎn)品的預(yù)測生產(chǎn)是否也在實施出貨的平準(zhǔn)化。定單產(chǎn)品是否沒有庫存，是否即使有量也極少。是不是原則上根據(jù)定單情況或出貨狀況進行生產(chǎn)。看板生產(chǎn)的地方，看板的發(fā)行張數(shù)是否限定在必要最小限量，庫存是否受到限制。外購件是否庫存極少。應(yīng)客戶要求暫停出貨的產(chǎn)品，是否均衡化地從超市或放置地取出、與通常庫存相區(qū)分地進行保管。預(yù)計出貨多于通常的時候，是否也做到均衡化地從超市或放置地取出、與通常庫存相區(qū)分地進行保管。有沒有成品庫存，是否即使有量也很少。是否完全沒有死庫存。生產(chǎn)批量規(guī)格是否相當(dāng)小。換產(chǎn)時間縮短化進展怎樣，挑戰(zhàn)單次切換(順序切換)。部件材料等調(diào)配物品是否只在需要的時候調(diào)配需要的量。看板或發(fā)單點管理是否健全。在分離的工序間進行后工序領(lǐng)取式生產(chǎn)時，中間在制品是否只有看板設(shè)定的數(shù)量。在不得已使用生產(chǎn)計劃的生產(chǎn)線上，是否定有抑制中間在制品數(shù)量的計劃數(shù)。生產(chǎn)的過程周期時間是否極短。有沒有交貨期投訴和交貨遵守不好的情況。如有沒有屢次三番調(diào)整交貨期，為避免投訴隨意處理的情況。交貨期和庫存的管理是否簡潔明了并易于用眼看明白。外購管理和調(diào)配管理有沒有問題如外購品、調(diào)配品是否也是適時只購進必要的量。進貨交期、時機條件、質(zhì)量等有無不合適。部件材料是否是從生產(chǎn)線旁邊供給，材料倉庫、部件倉庫等是否可以取消。
六、如何消除動作的浪費
有沒有作業(yè)人員監(jiān)視設(shè)備加工的情況。如人與設(shè)備的工作是否區(qū)分開了。是否有作業(yè)人員無目的地來回走動的情況如不允許做標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)定的以外的事情。有沒有步行距離不必要地長的地方。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)設(shè)定的順序有沒有來來回回交叉的路線。在難以判斷或產(chǎn)生異常的時候，作業(yè)人員之間是否有隨意商量解決辦法的情況。在生產(chǎn)線作業(yè)中有沒有取放并不需要的物品的動作，取放的浪費。讓生產(chǎn)線作業(yè)人員補充零件時，是否也有明確的規(guī)則。在重復(fù)作業(yè)中有沒有每次都需要用手拿著或者用手按著讓機器加工的地方。有沒有因為加工零件的放置方法與位置不好、給作業(yè)增加很多困難、作業(yè)時間波動也很大的情況。工裝工具、測量工具是否專業(yè)化。是否設(shè)備被設(shè)置得能在加工結(jié)束時自動停止、自動彈出。在人與設(shè)備進行加工的工序中是否形成了“節(jié)節(jié)方式”即人的工作只是放加工物品，不用取出。“同期作業(yè)方式”即并行作業(yè)是否得到有效應(yīng)用。如同時加工、同時檢查。作業(yè)時的腳下空間清理得情況怎樣，是否方便行走，是否安全。手工作業(yè)中，利用夾具固定后加工或者用工具進行加工的時候，有沒有每次作業(yè)都是又取又放工具的情況。
七、如何消除不合格品
不合格品對策是否徹底，不合格是否很少。后工序是顧客，不合格不能后傳。當(dāng)不合格品發(fā)生時，是否以現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物的原則，迅速采取措施。是否不僅僅是處置，而是通過反復(fù)問為什么找出真正原因，從原因?qū)?yīng)而防止再度發(fā)生。生產(chǎn)線是否設(shè)置為只要一出現(xiàn)不合格品就自動停止的模式(自働化)。有沒有形成用防錯裝置使不合格不能傳遞的機制。通過反饋修正不合格的組織機制是否融入了工序中。對慢性不合格品，是否經(jīng)常應(yīng)用工序能力調(diào)查的SPC/SPC等手法徹底采取對策。不合格品的修正、再檢、甄別等作業(yè)是否是在出現(xiàn)不合格的地方進行的。對不合格采取的對策是否都有記錄。是不是在線檢查，是不是按生產(chǎn)順序進行檢查(順次檢查)。后工序發(fā)現(xiàn)不合格品的信息是否及時反饋到產(chǎn)生不合格品的工序。有沒有設(shè)置有涂成紅色的不合格品箱。有沒有采取各種措施來提高作業(yè)人員的質(zhì)量意識。有沒有不合格品對策體制，是否在發(fā)揮作用。針對外購廠商、調(diào)配單位的不合格品對策是否健全。對作業(yè)人員的質(zhì)量教育是否充分。對標(biāo)準(zhǔn)遵守情況的檢查是否扎實。除特定品外，有沒有在工序外設(shè)置檢查場地批量進行檢查(特定品指的是客戶提出需要另外特殊檢查的保安類的零件等)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中是否融入了檢查的要點和順序。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中是否融入了有關(guān)質(zhì)量的要點。不合格品的數(shù)據(jù)是否有切實的統(tǒng)計匯集。有沒有將其用為采取對策的依據(jù)，有沒有在現(xiàn)場展示以幫助提高質(zhì)量意識，生產(chǎn)計劃是不是預(yù)留了不合格品數(shù)量的。