我們離精益制造有多遠？
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不知你是否發(fā)覺，行政服務(wù)中心提供的一站式服務(wù)確實提高了辦事效率，省去了我們往往跑很多趟去不同部門蓋章審批的麻煩。行政服務(wù)中心如一個生產(chǎn)單元，里面各個部門的辦事窗口如一臺一臺流水化排列的生產(chǎn)設(shè)備，需要辦理的事項按照生產(chǎn)流程順序流動。這就是精益思想在生活中的一個例子。
一、什么是精益思想
任何企業(yè)都遵循這樣一個公式：價格—成本=利潤。成本高了，利潤就會少，缺少現(xiàn)金流的企業(yè)，隨時都有可能被一刀殺死。為什么缺錢?因為進來的少，花出的多，還因為手中的錢成了死錢，沒有在流動中實現(xiàn)增值，結(jié)果只能是越來越少。要擺脫困境、持續(xù)盈利，經(jīng)營者就要想辦法開源節(jié)流，借助精益思想和工具，通過內(nèi)部挖潛、改造，優(yōu)化物流，提高經(jīng)營的效率和收益。
簡單地說，精益思想就是消除一切浪費，以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出，以最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。精益思想的核心是幫助企業(yè)實現(xiàn)按需生產(chǎn)、精益制造、柔性應(yīng)變，這也是企業(yè)管理的最高境界。正是由于市場經(jīng)濟由賣方市場變?yōu)橘I方市場，消費需求呈現(xiàn)多品種、小批量、快速交貨的主要特點，“精益”才成為越來越多企業(yè)的必然選擇，形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。人們都知道大批量生產(chǎn)能降低產(chǎn)品單位成本，實際上大批量生產(chǎn)過程造成了很多浪費，如果把庫存成本、過期報廢的風(fēng)險、市場風(fēng)險等加到一起，其總成本并不一定最低。戴爾叫板IBM，最有力的武器就在于
精益生產(chǎn)和零庫存。豐田通過精益生產(chǎn)方式，用小型的、便宜的、省油的豐田車打敗了又大又重的美國車，成為世界上最賺錢的汽車公司。如今，精益思想已逐漸滲透到制造業(yè)之外的各個行業(yè)，正在改變著人們的工作方式和生活質(zhì)量。
二、精益思想的工作方式
1、確定價值
人類的一切經(jīng)濟活動都以“利益”為導(dǎo)向，這個“利益”就是“價值”。任何不能增加價值的工作都是成本，都是浪費，最終都反映在客戶支付的價錢中，客戶當然希望這些浪費越少越好。所以，評判一項工作有沒有“價值”不是生產(chǎn)者說了算，是購買者說了算，顧客說有價值就有價值。然而在生活中，客戶想要的和賣方給予的往往不匹配，如人們出行希望以合理的價格、最快的速度、安全地到達目的地，而客運公司為了“經(jīng)濟”通常要等坐滿一車人再走，有的還為了節(jié)省路費不走高速公路，耽誤了旅客大量的時間。精益思想則體現(xiàn)以客戶為中心的價值觀和市場驅(qū)動的理念，我們的企業(yè)，推而廣之所有的產(chǎn)品、服務(wù)的提供者，都要以滿足客戶需求為第一，特別是遠離市場的人員(如研發(fā)人員)更應(yīng)該站在客戶立場，重新思考和確定價值。
2、識別
價值流
這一步就是看看產(chǎn)品或服務(wù)提供的整個過程中，哪些是有價值的，哪些是沒有價值的。沒有價值的浪費無處不在，但我們卻常常視而不見。去銀行匯款只需要三分鐘，但排隊可能要半小時;空中飛行一個小時，而花在安檢、候機及飛機晚點的時間常常要兩三個小時;一罐可口可樂，從鋁礦石中提煉鋁，制成鋁罐，到顧客把可樂買到家中，平均要花費319天的時間，而實際創(chuàng)造價值的時間只有3天，大量的時間都花在了原材料和半成品的存儲和運輸上。實際上，浪費遠比我們想象的多得多。
豐田總結(jié)了工廠幾個常見的浪費：第一，制造過多過早的浪費;第二，等待的浪費;第三，搬運的浪費;第四，加工過度的浪費;第五，庫存積壓的浪費;第六，操作動作的浪費;第七，質(zhì)量缺陷導(dǎo)致返工等浪費。就拿搬運來說，它是一種不產(chǎn)生價值的動作，造成設(shè)備、人力和空間的耗用。很多人認為不搬運怎么做下面的工作呢?精益思想認為，如果把上下游設(shè)備搬到一起，一個中間品馬上移到第二個工序加工，就可以杜絕搬運浪費。操作動作的浪費非常普遍，比如空手、步行、彎腰、轉(zhuǎn)身，動作僵硬，重復(fù)不必要動作等，據(jù)統(tǒng)計一半的操作動作都是無效的，也都是由于員工的不良習(xí)慣和考核不嚴造成。在上面這些常見的浪費中，有些是純粹的浪費，它對企業(yè)和客戶都沒有什么好處，比如說等待和搬運，這類浪費應(yīng)徹底消除;另一些是必要的浪費，它雖然沒有為客戶創(chuàng)造價值，但卻是很多企業(yè)目前必不可少的，比如檢測。豐田有句名言：即使是干毛巾，只要動動腦筋也能擰出水來。通過查找及消除浪費，可以為企業(yè)帶來巨大的收益。在生活中，二八原理告訴我們，我們做一件事常常會多做很多無用功，這些無用功就是浪費。精益生產(chǎn)的原則就是簡單化，簡單的往往是最有效的。學(xué)習(xí)精益思想，有利于我們抓住本質(zhì)，專注核心，以最直接、最簡約的方式達成目標。對企業(yè)而言，要善于用減法，懂得放棄，比如精簡組織與冗員，簡化辦事審批流程，把不能有助于核心能力形成的業(yè)務(wù)統(tǒng)統(tǒng)砍掉或外包等等，這些都是精益思想的實際應(yīng)用。特別要注意的是，現(xiàn)在企業(yè)之間的競爭已經(jīng)演變成供應(yīng)鏈之間的競爭，所以識別價值流要從整個供應(yīng)鏈而非單個企業(yè)的角度來審查和消除浪費，追求整體最優(yōu)，而不單單是局部最優(yōu)。
3、流動起來
一旦定義了價值，梳理出某一產(chǎn)品或服務(wù)的價值流圖，消滅了明顯的浪費，接下來就要使保留下來的、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。戶樞不蠹，流水不腐。傳統(tǒng)的生產(chǎn)是粗放型的，大批量意味著排隊等待和大量在制品積壓，精益生產(chǎn)是集約型的，按產(chǎn)品加工順序排列設(shè)備，生產(chǎn)團隊以小批量流動式生產(chǎn)，消除了過程中的停滯、搬運及庫存等浪費，使生產(chǎn)變得順暢和柔性，適應(yīng)了瞬息萬變的市場。古代楊貴妃愛吃荔枝，為將嶺南荔枝快速運往長安，采用快馬接力的方式，這就是小批量連續(xù)流動，也是精益思想的體現(xiàn)。
為了消除停頓而達到“細水長流”式生產(chǎn)，必須掌握快速換模技術(shù)，使作業(yè)切換平順流暢，必須進行均衡化生產(chǎn)排程，避免人和機器忙閑不均、時飽時饑。精益的“流動”思想告訴我們，很多中國企業(yè)的管理策略是以不變應(yīng)萬變，然而企業(yè)不斷成長，外部環(huán)境不斷變化，還是拿老辦法處理新問題，當然會出問題。企業(yè)越來越大，反應(yīng)卻越來越慢，所以通過拆分和簡化恢復(fù)活力(船小好調(diào)頭)，把阻礙價值流動的“墻”統(tǒng)統(tǒng)拆掉，然后把價值鏈拉緊，使生產(chǎn)靠近市場，供應(yīng)靠近生產(chǎn)，省去中間轉(zhuǎn)運的浪費，從而讓價值快速流動到客戶手里。
4、按需拉動
讓我們來看看做飯這件事。做飯前先買料，買得多了占用資金，放久了又變質(zhì)，買得少了怕到時候無米下鍋。做多少飯也不好控制，做得多了剩下，做得少了不夠吃，這完全取決于家庭主婦的預(yù)測和經(jīng)驗。事實上，預(yù)測往往是靠不住的。生產(chǎn)也同理，我們按照預(yù)測安排
生產(chǎn)計劃，不是多就是少，而且也未必是客戶想要的，造成很多浪費。計劃趕不上變化，如遇客戶突然改變需求，或臨時插單，生產(chǎn)往往措手不及。而精益生產(chǎn)則是按需拉動，僅在需要的時候提供必要的產(chǎn)品，不多不少，不早不晚。如同家里的自來水，需要時打開水龍頭水就立刻從上游流過來，隨時用隨時有，用多少就取多少，無需備貨，也不用等待。
我們在超市購物，當商品通過收銀臺條碼掃描后，系統(tǒng)就把這個銷售記錄下來，超市會隨時補充那些已經(jīng)賣掉的商品。下游工序像顧客一樣從上游工序提取商品，上游工序像供應(yīng)商一樣只生產(chǎn)有需求的商品，不管是補充，還是按訂單生產(chǎn)。工廠生產(chǎn)中，按需拉動是通過看板(傳遞信息的載體)傳遞信息，從最后一道工序一步步往前工序拉動生產(chǎn)，一直拉動到采購部門。很多工廠盡管使用了看板，但沒有像豐田一樣取得效益，原因在于看板的規(guī)則沒有貫徹到現(xiàn)場：根據(jù)提取看板領(lǐng)料，根據(jù)生產(chǎn)看板干活，沒有看板不能領(lǐng)料也不能干活，看板必須與實物在一起(物流和信息流不分離)，不能把不良品交給后工序。需要明確的是，看板只是一個持續(xù)改善的工具。精益生產(chǎn)的理想狀況是生產(chǎn)節(jié)拍與市場需求同步，逐步減少直至取消看板，這樣每個工序就只有一個在制品，真正實現(xiàn)一個流的生產(chǎn)方式，從投料開始像自來水一樣連續(xù)不斷地流向客戶。
5、追求盡善盡美
精益是一次長征，一個永無止境的改善過程。沒有變革就沒有飛躍。從大批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，如同企業(yè)從一個階段進化到另一個階段，都會經(jīng)歷某種陣痛，從量變到質(zhì)變，最終化蛹成蝶。變革一定會遇到阻力，只要方向不錯，持之以恒，習(xí)慣成自然，辦法總比困難多。
精益思想認為，只要采取了正確的方法，持續(xù)改善是花費很少甚至不花錢的，完全靠內(nèi)部挖潛、改造布局追求盡善盡美，同時也是不耽誤生產(chǎn)的，因為可以在晚上或午休時間移動機器。改善遵循“PDCA”(計劃、執(zhí)行、檢查、改進)循環(huán)，從現(xiàn)場的標準化操作開始，去尋找消除浪費的方法。在持續(xù)改善中，有停頓甚至也有倒退，所以精益的改善只是難在堅持。即使改善取得了成效，也要堅持做下去，這如同我們在病愈后仍要堅持服用藥物一段時間，以防止病情反彈和回復(fù)。并且，一花獨放不是春，精益的改善不能限于工廠內(nèi)部，企業(yè)還應(yīng)將新方式、新經(jīng)驗推廣到上下游的每個部分，打造精益企業(yè)及聯(lián)合作戰(zhàn)的精益供應(yīng)鏈，真正成為縱橫商海的航母艦隊。
三、怎樣推行精益思想
兵無常勢，水無常形。企業(yè)推行精益思想沒有固定模式，重要的是結(jié)合本企業(yè)所在地域、產(chǎn)品對象和產(chǎn)品特點、生產(chǎn)組織形式等多方面的具體情況，因地制宜，循序漸進地執(zhí)行精益改善。從某種程度上講，精益不僅僅是哲學(xué)，更是一種實踐。大批量生產(chǎn)極力想使每個人和每臺機器都忙碌起來，看似一派繁榮景象。干部忙于救火，好像這才顯出自身的權(quán)威感和重要性。精益思想不反對忙，但反對瞎忙、亂忙和沒有價值的忙，認為“精”是手段和過程，“益”才是目標和結(jié)果。
萬事皆在人，精益的成功和失敗都是因為人的因素，可謂成也在人，敗也在人。推行精益思想的關(guān)鍵就是從人性的觀點出發(fā)，鼓勵全體員工去有效執(zhí)行改善。員工可能擔(dān)心推行精益而失業(yè)，也可能因為多年的工作習(xí)慣而排斥精益，一些頑固且自負的管理干部也不支持精益，他們往往堅持一貫的做法，根本不想去改變。所以，精益思想一開始就關(guān)注人的利益，關(guān)心人的需求，承認人都是有惰性的。所以要提高思想認識，減少阻力，培訓(xùn)工作要先行，先從領(lǐng)導(dǎo)的培訓(xùn)開始，讓他們真正認識到精益的理念、方法和好處，使領(lǐng)導(dǎo)下定決心，然后再組織員工層面的學(xué)習(xí)培訓(xùn)。對精益推進中的釘子戶，不換思想就換人，這如果沒有企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的決心、魄力和堅持，注定會半途而廢。
5S是精益的基礎(chǔ)，主要培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，推行精益初期要從推行現(xiàn)場5S管理做起。鼓勵全員從現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題，提出改善建議，管理者也要深入現(xiàn)場，同員工一道去解決問題。要從價值流全局而不單單是生產(chǎn)過程去梳理業(yè)務(wù)流程，準確地確定價值，然后重組生產(chǎn)過程。在整個生產(chǎn)組織優(yōu)化的過程中，MRP和精益如同大腦和反射神經(jīng)相輔相成，不能過于片面地強調(diào)
看板管理的作用而忽視MRP計劃體系的作用。在推行精益過程中，可以在工廠一個區(qū)域內(nèi)先實行小批量流動生產(chǎn)，再做拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)，然后是均衡化生產(chǎn)和標準化作業(yè)，這樣不但可以起到示范作用，樹立員工信心，而且還可以及時總結(jié)經(jīng)驗，利于更好地推廣應(yīng)用。最終，讓精益思想成為企業(yè)文化，形成濃厚氛圍，同時配合績效考核機制，對優(yōu)化物流、減少工時、改善品質(zhì)等指標進行評價，促進成本的降低和生產(chǎn)率的提升。
從推行效果看，精益促進企業(yè)的和諧、穩(wěn)定及可持續(xù)發(fā)展。精益并不是以裁員為目的，相反，業(yè)務(wù)的發(fā)展可以吸收過剩人員，精益生產(chǎn)使員工成為多面手，員工在工作中體會到成長和趣味，有利于團隊士氣和企業(yè)凝聚力的提高。精益也不是一味地要求供應(yīng)商降價，或自私地把風(fēng)險和壓力推給供應(yīng)商，而是幫助供應(yīng)商改善管理，共同消除浪費，這樣供貨價格自然降低，有利于建立長久的合作關(guān)系和提升供貨品質(zhì)。
筆者一直認為，企業(yè)應(yīng)該先做強，再做大，也只有先做強，才能做大。對那些想破腦袋鉆法律空子、偷稅漏稅，或跑關(guān)系、投機鉆營的企業(yè)來講，精益思想提供了一條企業(yè)發(fā)展的長久之計，即踏踏實實地修煉內(nèi)功，先做強再做大，這也符合建設(shè)節(jié)約型社會的政策趨勢。總之，如果想在激烈的市場環(huán)境中保持競爭優(yōu)勢，如果想進一步開拓企業(yè)的發(fā)展領(lǐng)域取得更高的業(yè)績，或者如果想擺脫艱辛維持的局面，那么從現(xiàn)在開始，朝著精益目標行動起來，相信精益會幫助更多地中國企業(yè)走向成功。