統(tǒng)計過程控制SPC的焦點─制程(Process)
作者: 來源: 文字大小:[大][中][小]
Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」.而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭──制程（Process）上.
因為制程的起伏變化才是造成品質(zhì)變異（Variation）的主要根源.
1）異常變動：
過程中變動因素是不在統(tǒng)計管理狀態(tài)下的非隨機性原因，由于異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場人員對異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。
2）偶然變動：
過程中的變動因素是統(tǒng)計管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環(huán)境等整個系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的調(diào)查研究和做出全面的可行性報告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導做最后的定奪，所以稱之為減少變動的系統(tǒng)措施。
特殊原因
一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機性的情形。
普通原因
造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機過程變差的一部分。
合理使用控制圖的益處
?供正在進行過程控制的操作者使用
?有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預測的保持下去
?使過程達到：
?更高的質(zhì)量
?更低的單件成本
?更高的有效能力
?為討論過程的性能提供共同的語言
?區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南
在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量()來計算控制限.
在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉(zhuǎn)入控制階段使用：
控制圖是受控的
過程能力能夠滿足生產(chǎn)要求
控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統(tǒng)、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：
操作人員經(jīng)過培訓，操作水平顯著提高；
設備更新、經(jīng)過修理、更換零件；
改變工藝參數(shù)或采用新工藝；
改變測量方法或測量儀器；
采用新型原材料或其他原材料；
環(huán)境變化。
使用一段時間后檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計算控制限；
過程能力值有大的變化時，需要重新收集數(shù)據(jù)計算控制限。
對于p,np圖,過程能力是通過過程平均不合品率來表示,當所有點都受控后才計算該值.
當Cpk指數(shù)值降低代表要增加：
控制
檢查
返工及報廢，
在這種情況下，成本會增加，品質(zhì)也會降低，
生產(chǎn)能力可能不足。
當Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設計數(shù)值/目標”，給予顧客最大滿足感。
當Cpk指數(shù)值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。
普通原因變差
影響過程中每個單位
在控制圖上表現(xiàn)為隨機性
沒有明確的圖案
但遵循一個分布
是由所有不可分派的小變差源組成
通常需要采取系統(tǒng)措施來減小
特殊原因變差
間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩(wěn)定的變差
在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點或鏈或趨勢
非隨機的圖案
是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正
工業(yè)經(jīng)驗建議為：
只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正
大部分(其余的85%)是管理人員通過對系統(tǒng)采取措施可糾正的
控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差
特殊原因變差要求立即采取措施
減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設計
控制圖-過程的聲音
試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降
試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費
控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應的措施
能力指數(shù)的計算基于以下假設條件：
過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)
每個測量單值遵循正態(tài)分布
規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求
測量系統(tǒng)能力充分
如果理解關(guān)滿足了這些假設后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高
過程能力分析的用途
設計部門可參考目前之制程能力，以設計出可制
造的產(chǎn)品
評估人員、設備、材料與工作方法的適當性
根據(jù)規(guī)格公差設定設備的管制界限
決定最經(jīng)濟的作業(yè)方式
過程控制和過程能力
◎目標:過程控制系統(tǒng)目標,是對影響過程的措
施作出經(jīng)濟合理的決定,避免過度控制
與控制不足
◎過程能力討論:必需注意二個觀念
○由造成變差的普通原因來確定
○內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他
們的要求的關(guān)系如何。
SPC就是利用統(tǒng)計方法去:
1.分析過程的輸出并指出其特性.
2.使過程在統(tǒng)計控制情況下成功地進行和維持.
3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異.
統(tǒng)計制程管制(SPC)
它可用統(tǒng)計管制圖及時監(jiān)督與控制線場作業(yè).
它可用統(tǒng)計計算制程能力及規(guī)格.
它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì)/
可靠性.
它可消除非機率原因的變異來改善制程.
SPC就是依據(jù)
統(tǒng)計的邏輯
來判斷
制程是否正常
及應否采取改善對策的一套
控制系統(tǒng)