標準化作業(yè)SOP在企業(yè)精益生產(chǎn)中的應(yīng)用
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為了有效地進行生產(chǎn)必須有效地組合物質(zhì)、機器和人。豐田生產(chǎn)方式TPS(Toyota Production System)將這種組合的過程稱為作業(yè)組合這一組合匯總的結(jié)果就是標準化作業(yè)(Standardize Work)。
1 實施標準化作業(yè)的基本條件
1.1過程具備較低的變差，確保在連續(xù)循環(huán)中的重復(fù)性。
同一臺設(shè)備產(chǎn)生的可變的工作循環(huán)時間或者返工將妨礙標準化工作的持續(xù)和有效實施。因此設(shè)備必須是可靠的而且不應(yīng)該產(chǎn)生太多的質(zhì)量缺陷。
1.2產(chǎn)品變差管理。
由干在同一條生產(chǎn)線上經(jīng)過不同的工作時間加工出來的產(chǎn)品的存在因此這種變差必須被了解、分析和減少(盡可能消除)。我們必須為每種產(chǎn)品定義標準化工作，包括實施標準化工作的團隊。
1.3人機分離。
操作者必須和設(shè)備分離(如:每2秒對設(shè)備必須的干預(yù)將阻礙操作者做其它工作)否則將會妨礙開發(fā)基于顧客需求的不同標準化作業(yè)。
1.4低頻次操作。
這將引起操作者循環(huán)時間的變差:操作者必須避免長時間做不屬于工作循環(huán)內(nèi)但在特殊情況下又必需做的那些操作(如:用叉車移走包裝箱、在最終檢驗處的長時間返工等)。
1.5快速有效地處理改進建議的過程。
有必要根據(jù)操作者的建議快速修訂標準化作業(yè)對于那些經(jīng)常提出改進建議的操作者應(yīng)該納入改進團隊和他們一起實施改進。
2 標準化作業(yè)的三個要素
標準化作業(yè)主要包括標準周期時間、標準作業(yè)順序
標準在制品存量三個要素：
1)節(jié)拍時間。是指各生產(chǎn)單元內(nèi)(或生產(chǎn)線上)生產(chǎn)一個單位的產(chǎn)品所需要的時間。
節(jié)拍時間=每日的工作時間*/每日的必需數(shù)量
(*每天的工作時間有差異時用時間表進行計算)
決定了節(jié)拍時間后就會因制作人的不同而產(chǎn)生個人差異。并且由于不考慮剩余所以任何一個人都知曉是否有浪費，這又與改善相關(guān)。這就給了工廠一個改善的思路：比節(jié)拍時間多出了一點時，就該考慮進行改善以遵守節(jié)拍時間。
2)標準作業(yè)順序。是用來指示多技能操作者在同時操作多臺不同機床時所應(yīng)遵循的作業(yè)順序，即作業(yè)人員拿取材料、上機加工、加工結(jié)束后取下，及再傳給另一臺機床的順序這種順序在作業(yè)人員所操作的各種機床上連續(xù)地遵循著。因為所用的操作者都必須在標準周期時間內(nèi)完成自己所承擔的全部作業(yè)所以在同一生產(chǎn)單元內(nèi)或生產(chǎn)線上能夠達成生產(chǎn)的平衡。
3)標準在制品存量。是指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)在制品儲備的最低數(shù)量它應(yīng)包括仍在機器上加工的半成品。如果沒有這些數(shù)量的在制品那么生產(chǎn)單元內(nèi)的一連串機器將無法同步作業(yè)。但是應(yīng)設(shè)法盡量減少在制品存量使之維持在最低水平。
根據(jù)標準化作業(yè)的要求(通常節(jié)拍時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量都用”標準作業(yè)組合”表示)所有作業(yè)人員都必須在標準周期時間之內(nèi)完成單元制品所需要的全部加工作業(yè)并以此為基礎(chǔ)對作業(yè)人員進行訓(xùn)練和對工序進行改善。
3 作業(yè)時間
作業(yè)時間(生產(chǎn)一件產(chǎn)品的時間總和)是為獲得一件完整的合格產(chǎn)品而在每個工位實施基本任務(wù)的時間總和。
作業(yè)時間通過對每個操作者使用一份循環(huán)時間測試表進行適時測試獲得，必須進行至少20個連續(xù)的循環(huán)時間的測試。測試不包含用于非正常的搬運和返工的時間。自檢的時間將被包含在測試的時間中。對每個操作者，我們將展示最少循環(huán)時間，不包含等待時間，還有最大循環(huán)時間和平均循環(huán)時間。循環(huán)時間需要和節(jié)拍時間(Takt Time )進行比較。
這個時間使得我們能夠計算PPOH目標(每小時每個人生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量)。
參見下例計算：
某條生產(chǎn)線由五人操作不同的工序，經(jīng)過測算每個操作者的最短循環(huán)時間、最長循環(huán)時間及平均循環(huán)時間見表1。
則：PPOH目標為：3600/214=16.8
實際生產(chǎn)中這個目標將通過一系列的改進活動，如減少波動改進平衡標準化工作實施等措施來減少之間的差距。
4 標準化作業(yè)的格式
實施標準化工作基于下列表格提供的信息。
A)標準化作業(yè)圖(見圖1)
這份文件描述了每個操作者的每個基本動作以及他們移動的位置。其功能有:
——幫助我們?nèi)菀椎赜^察每個操作者的移動和識別無用的移動；
——確定了每個工作崗位的在制品數(shù)量；
——可作為標準化作業(yè)的培訓(xùn)資料。
圖1 標準化工作圖
B)作業(yè)組合表(見表2)
這份文件把每個操作者在標準化作業(yè)圖中識別的用于制造產(chǎn)品的所有基本動作都組合在一起并標識了每一個動作的循環(huán)時間。它能幫助我們區(qū)分等待時間、走路時間和工作時間，并用于評價工作循環(huán)時間和節(jié)拍時間之間的差距。每個動作的循環(huán)時間通過在線測量至少20組數(shù)據(jù)獲得。
表2 標準化工作組合表
5 標準化作業(yè)的執(zhí)行
5.1 進入批量生產(chǎn)的生產(chǎn)線
對于進入批量狀態(tài)的生產(chǎn)線必須在進行改進活動的同時進行標準化作業(yè)的創(chuàng)建。同時這份標準必須和操作者一起制訂而生產(chǎn)線組長和生產(chǎn)主管也來自相關(guān)的生產(chǎn)線。
5.2 新的生產(chǎn)線
對于新的生產(chǎn)線通常第一份標準化工作由制造工程師提供通過使用IE方法進行作業(yè)測定。但一旦當生產(chǎn)穩(wěn)定將通過觀察生產(chǎn)線和使用秒表來進行更新，或者組織相關(guān)人員進行改進活動獲得改進。
6 標準化工作的改進
在精益生產(chǎn)體系中，標準化作業(yè)的特征之一是由組長在精益生產(chǎn)專家、日SE(健康、安全和環(huán)境)專家及工藝工程師的支持下決定標準作業(yè)。一般來說組長自己裁定的東西一經(jīng)成為標準就會指導(dǎo)操作者去遵守。
標準化作業(yè)需要不斷改善反復(fù)修訂，它要求有下列步驟:
第一，操作者的時間節(jié)拍的測量和變差原因的定義每個節(jié)拍的變差的原因必須被描述清楚，解決這些問題并應(yīng)該分析它的原因采取一些解決問題的方法。在一些案例中只是用秒表監(jiān)測是不充分的，更好的做法是應(yīng)用錄像，這樣可以更充分的回顧變差的來源并能給他們?nèi)粘５挠^察提供依據(jù)。
第二，識別最好的操作模式。錄像能作為有用的圖片用以觀察車間以往不同班次所應(yīng)用的不同的作業(yè)方法。最后，所有的班次應(yīng)該接受應(yīng)用一種共同的標準作業(yè)的模式。
第三，標準化作業(yè)圖的更新。工作合并表格在標準化作業(yè)改進后進行更新。
第四，關(guān)注自檢和組長的職責使得標準化作業(yè)有系統(tǒng)地和有效地實施。同時小組也應(yīng)回顧過去幾個月的質(zhì)量問題并識別出那些由于沒有應(yīng)用標準化作業(yè)產(chǎn)生的質(zhì)量問題并制定相應(yīng)的改進措施。
第五，組長組織日常標準化作業(yè)的檢查。
第六，生產(chǎn)線標準化作業(yè)的改進將有助于改進生產(chǎn)效率(pph)和產(chǎn)品質(zhì)量(ppm)。
7 標準化作業(yè)的日常應(yīng)用
每天生產(chǎn)線組長必須檢查標準化作業(yè)并跟蹤每個工位(循環(huán)時間、工作順序、控制情況)。他必須監(jiān)控小組中的每個人和每個過程。根據(jù)這種情況.最好的方法是小組組長每天用幾分鐘的時間檢查標準化作業(yè)來監(jiān)控每個工作站。
一旦一個或幾個工位的標準化作業(yè)沒有得到遵守他將和操作工一起尋找根本原因。三種情況可能會發(fā)生:
其一如果標準化作業(yè)是可以應(yīng)用的并且是比較理想的但是沒有應(yīng)用他必須培訓(xùn)操作者并使其執(zhí)行這個標準。
其二如果操作者使用了一個更好的標準組長與操作者建議生產(chǎn)主管更改現(xiàn)在的標準化作業(yè)標準并進行快速驗證。因此定義一個準確的標準化作業(yè)更新驗證過程非常重要(和產(chǎn)品和/或制造工程師，和/或質(zhì)量和/或HSE)。
其三如果沒有應(yīng)用標準作業(yè)組長會發(fā)出一個問題給制造工程師，通過生產(chǎn)主管建議和操作者共同編制一個適用的標準化作業(yè)。如果認可了，這些建議將會被操作者或提議者更方便地實施。
表3 標準化作業(yè)檢查表
組長每周使用下表(表3)對標準化作業(yè)觀察的結(jié)果進行記錄。生產(chǎn)主管每周檢查組長的日常的觀察報告，這是改進過程關(guān)鍵的、成功的因素。(