正泰公司精益生產(chǎn)方式的實(shí)踐
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制造加工類企業(yè)都有一套固定的模式，從加丁、裝配、檢驗(yàn)到包裝，從一道工序到另一道工序，周而復(fù)始，永遠(yuǎn)不變。隨著企業(yè)的發(fā)展，顧客需求的加大，采取的措施多是蓋廠房，添設(shè)備，招員工，這樣是解決間題的方法嗎?浙江正泰電器股份公司給出了不同的回答。
一、問題的提出
正泰公司配電電器一公司(以下簡(jiǎn)稱一公司)業(yè)務(wù)連續(xù)多年持續(xù)高速增長(zhǎng)，產(chǎn)品分22個(gè)系列，型號(hào)規(guī)格多，特別是出口產(chǎn)品，需根據(jù)不同國(guó)家的使用環(huán)境及要求生產(chǎn)個(gè)性化產(chǎn)品，造成生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)擁擠、半成品多、資金占用量大、交貨周期長(zhǎng)、人均效率低、產(chǎn)品轉(zhuǎn)換難度大等。而擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模受到整個(gè)工業(yè)園區(qū)的限制，且不能在短時(shí)間內(nèi)解決問題。正泰人意識(shí)到現(xiàn)有的生產(chǎn)模式已經(jīng)不能適應(yīng)經(jīng)濟(jì)全球化所面臨的快速、小批量、多樣化、轉(zhuǎn)換時(shí)間短等要求。
能否在現(xiàn)有的資源基礎(chǔ)上，采用國(guó)際上先進(jìn)的精益生產(chǎn)模式改變現(xiàn)狀呢?
答案是肯定的，精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。通過不斷改進(jìn)流程消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)的不增值，來達(dá)到降低成本，縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
二、改造的實(shí)施
一公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程是傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，采用組裝、總裝、耐壓、校驗(yàn)、包裝多段“孤島式”的生產(chǎn)，段與段之間要有一定量的半成品庫存，末道工序遠(yuǎn)遠(yuǎn)滯后于首道工序，常規(guī)產(chǎn)品的一個(gè)流程需要幾天，特殊產(chǎn)品時(shí)間更長(zhǎng)。實(shí)施精益生產(chǎn)第一步就是要實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”生產(chǎn)。
1.創(chuàng)造良好的生產(chǎn)條件。
為了實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”生產(chǎn)，一公司制作一條新的流水線，原有的鉚合機(jī)、手壓機(jī)等多數(shù)設(shè)備可以直接投人使用。從電磁前裝到操作系組裝，再由操作系統(tǒng)緊固到耐壓、校驗(yàn)，最后由強(qiáng)制冷卻、總組裝到包裝一氣貫通的生產(chǎn)線擺在了面前為了跟上“一個(gè)流”的生產(chǎn)節(jié)奏，還需要改變一些傳統(tǒng)的生產(chǎn)或檢測(cè)手段，比如：手動(dòng)耐壓檢驗(yàn)改成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備；延時(shí)校驗(yàn)后自然冷卻2小時(shí)變?yōu)閺?qiáng)制風(fēng)冷10分鐘；六粒子手動(dòng)壓人到白動(dòng)壓人設(shè)備；批量檢驗(yàn)改為在線檢驗(yàn)等。
硬件設(shè)施的改變僅僅是改造的第一步，技術(shù)人員對(duì)現(xiàn)有操作工序進(jìn)行測(cè)算，更改了不符合現(xiàn)有操作要求的技術(shù)文件。并且改變過去技術(shù)文件只是平面繪圖、單色打印的方式，采用三維繪圖結(jié)合數(shù)碼拍照、彩色打印，將操作步驟一步一步演示并進(jìn)行文字說明，使技術(shù)文件更加直觀，操作性更強(qiáng)。
2.消除動(dòng)作浪費(fèi)。
精益生產(chǎn)的精髓是消除一切浪費(fèi)，消除操作人員的動(dòng)作浪費(fèi)是提高產(chǎn)品周轉(zhuǎn)速度的首要環(huán)節(jié)。首先要將員工在工作中的各種動(dòng)作進(jìn)行分解，從中找出無用功，即不產(chǎn)生附加值的動(dòng)作，再將這些動(dòng)作進(jìn)行分類看哪些動(dòng)作是必須要在線員工完成的，哪些是可以由線外人員來完成的。在分析過程中發(fā)現(xiàn)占員工無用功80%以上的動(dòng)作是一個(gè)產(chǎn)品搬運(yùn)的動(dòng)作。
原有的模式是：每天上班前由產(chǎn)品運(yùn)輸員將員工一天的物料統(tǒng)一發(fā)放到員工工作臺(tái)邊上的一個(gè)箱子里，再由員工本人將物料放到自己的工作臺(tái)面上，因?yàn)槲锪隙嗖荒芤淮涡苑磐辏砸啻螖[放產(chǎn)生了很多無用功造成了浪費(fèi)。
改進(jìn)后將所有產(chǎn)品搬運(yùn)工作由線外員工來完成，結(jié)合員工單臺(tái)間隔、工作面大小及一趟發(fā)料時(shí)間，經(jīng)過計(jì)算確定出一個(gè)合理的發(fā)料時(shí)間和保底物料數(shù)，使員工既不會(huì)出現(xiàn)物料短缺也不會(huì)出現(xiàn)放不下，大大提高了工作效率。
3.思想觀念的轉(zhuǎn)變。
實(shí)施精益生產(chǎn)最難的轉(zhuǎn)變是觀念的轉(zhuǎn)化，因?yàn)椴涣私饩嫔a(chǎn)的實(shí)質(zhì)，在實(shí)施初期，員工中包括部分管理人員對(duì)精益生產(chǎn)模式是否適合一公司的生產(chǎn)狀態(tài)都持有不同的看法，通過幾期的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)，大家逐步提高了認(rèn)識(shí)。
對(duì)于習(xí)慣了坐式操作的員工來說，要適應(yīng)過來還真不容易；除了加強(qiáng)培訓(xùn)、做好員工的思想工作外，還增加了固定的休息時(shí)間，每隔90分鐘就可以聽到久違的“下課”(休息)鈴聲—10分鐘的休息時(shí)間到了，員工們可以在新開辟出的休息區(qū)休息。
為了幫助操作人員盡快熟悉新的工作環(huán)境和工作要求，管理人員將一些新的管理規(guī)則單列出來對(duì)員工進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)操作指導(dǎo)，如零件的堆放、發(fā)料的時(shí)間間隔等，并通過管理道具諸如教育臺(tái)、生產(chǎn)管理板、檢驗(yàn)臺(tái)、不合格品溜槽、呼叫警燈及生產(chǎn)計(jì)數(shù)器的設(shè)置幫助員工適應(yīng)精益生產(chǎn)改造后的快節(jié)奏與高效率。針對(duì)在實(shí)施初期前兩個(gè)月所暴露出來的零部件質(zhì)量問題，一公司成立了質(zhì)量小組進(jìn)行攻關(guān)使其得到了改善。
因?yàn)橐獙?shí)現(xiàn)不停線的產(chǎn)品轉(zhuǎn)換，所以要求員工掌握兩種以上的技能，熟悉一個(gè)流的其他工序，以適應(yīng)生產(chǎn)線的隨時(shí)調(diào)整。現(xiàn)在，有一半以上的員工掌握了兩種以上的技能，48%的員工掌握了二種以上技能。
對(duì)操作工進(jìn)行崗位資格技能培訓(xùn)是長(zhǎng)期的工作，一公司采用《操作工崗位資格技能表》的形式將提高技能工作制度化，表1是操作工崗位資格技能表的不意圖。經(jīng)過上述-系列的改造，所有的生產(chǎn)工序在一條流水線上一次完成，大大節(jié)約了場(chǎng)地，提高了生產(chǎn)效率。數(shù)據(jù)表明，一公司各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到甚至超出了預(yù)期的目標(biāo):生產(chǎn)周期由2.5天縮短到60分鐘以內(nèi)；在制半成品減少了約7500臺(tái)；生產(chǎn)人員減少29人；人均產(chǎn)量平均提高了24.8%；裝配不良品率平均降低39.3%，以上數(shù)據(jù)充分說明一公司的精益生產(chǎn)改造成效顯著。