實現模具精益生產的幾個簡單步驟
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精益生產已成為很多行業(yè)的生存之道。模具制造業(yè)也受到這一趨勢的影響，模具制造商迅速認識到精益生產是一條通往提高效益和縮短交付周期的光明大道。
在生產制造過程中要區(qū)分兩種作業(yè)活動，一種是增加產品價值的作業(yè)活動，另一種是不增加產品價值的作業(yè)活動。 精益生產的核心就是減少不增加附加值的作業(yè)活動，要想使一個工序達到精益生產，就要仔細檢查每一個步驟，考慮如果除去那個步驟能否降低給客戶產品的價格。
“很多模具制造商認為他們的加工過程和大批量生產廠家的加工過程絕不相同，而精益生產在大批量生產廠家那里已經產生了巨大的效益。”Rod Jones，這位有著超過28年制造業(yè)經驗的生產顧問說。“事實是正如它對制造業(yè)一樣，精益生產在模具制造業(yè)也行之有效。”
精益生產以常識為基礎
“精益生產是一個簡單的概念，它以常識策略為基礎，這些策略就是在生產產品時降低用時和降低成本，也就是通過采用精簡工序給客戶帶來更大的價值和更好的質量。”
“在生產制造過程中要區(qū)分兩種作業(yè)活動，一種是增加產品價值的作業(yè)活動，另一種是不增加產品價值的作業(yè)活動。 精益生產的核心就是減少不增加附加值的作業(yè)活動，”Jones說。“要想使一個工序達到精益生產，就要仔細檢查每一個步驟，考慮如果除去那個步驟能否降低給客戶產品的價格。”
“對很多制造商來說，實現精益生產最困難的部分就是挑戰(zhàn)長期以來使用的技術和思考方式，”Jones接著說。“但他們必須質疑一些舊慣例，并且不再只把精力放在改進有缺陷的工序上，而是仔細觀察某一操作過程，少操心各種抽象的結果，多關心具體的過程步驟。”
開始實施
開始這一過程的一個簡單方法就是仔細考慮車間里那些不增加附加值的作業(yè)活動。制約的瓶頸在哪里?不必要的措施在哪里?是什么什么原因使這個過程比應有的速度慢?
“向后站，看看在你們的工廠里是如何制作模具的，” Jones說。“如果你客觀的看待這一過程，在這個過程發(fā)生時，質疑它的每一個步驟，通常你會從中發(fā)現無數效率低下的例子。這些并不是工人或經理人的錯;而是有些工序需要時時再檢查一下，還要不斷的問自己—這一步驟能給產品增加價值嗎?能否將其除去?”
在檢查了生產車間后，仔細地考慮每一個步驟，看是否每一個作業(yè)活動都在增加價值。當公司試圖找出哪些工序不給產品增加價值時，會在模具生產車間里發(fā)現一些普遍的不增加產品價值的作業(yè)活動。最常見的就是廢料、陳舊技術和成本核算系統(tǒng)。
除去浪費
對很多工廠來說，不增加附加值的最大的部分就是浪費。“在很多模具工廠，浪費是一個大問題。在廢料中，在效率低下的系統(tǒng)和工序中，在返工以及等待中都會發(fā)現浪費。”Jones評論說。“一種處理浪費的方法就是最大程度地提高質量，” Jones說。“通過使用能生產較高質量零件的機器，最終能夠減少時間的浪費和廢料。”
一個模具制造商應該期待機器直接生產出好的零件，不需要返工，并且不需要或只要很少的時間加工。
比如說，使用切割表面拋光更好的機床來節(jié)省一個小時的人工拋光。這樣生產幾十件零件，就能節(jié)省大量的時間和勞動力。生產一次就通過質檢的零件是一個增加附加值的手段。如果使用一部質量很好并且維護地很好的機床，一些質量把關步驟就可以省去。若零件能被更迅速準確地切割，并且不需要加工或仔細地檢查來保證切割的質量，就能很快的進入下一個步驟。
處理廢料
不僅要用高效率的機器，而且使用機器的過程也要高效。“在傳統(tǒng)的制造廠里，由于機器或是工人的問題而出錯，必須在完工后仔細檢查才可得知。在一個采用精益生產的工廠里，當一個錯誤發(fā)生時就能立刻被發(fā)現，而且會發(fā)現錯誤出現在哪里。”Jones說。“這可以通過單件流實現，單件流有時也稱作連續(xù)法生產。”
單件流是一種技術，其中零件是在一個制造單元里生產的。一個制造單元就是一個區(qū)域，在這個區(qū)域里生產一個零件所需要的一切工具都隨手可取，并且從一個步驟到另一個步驟非常迅速簡便。在一個制造單元中，只有當一個零件全部制作完成，沒有任何缺陷后才能進入下一步。
“單件流減少了操作間的走動，有助于降低機器或操作工人的出錯率，并且制成的零件不需返工。單件流是采用精益生產的工廠的重要組成部分，”Jones說。
因為制造單元的特性，勞動力和機器不必要的移動幾乎被完全消除。因為相同操作緊密相連，部件的裝卸變的非常迅速。因為每臺機器都根據其功能被設為制造單元的一部分，這樣就減少了尋找工具作業(yè)的時間。因為每一個零件在上一個工序未完成之前都不會進入下一個工序，也就大大減少了排隊等待的時間。而且，因為部件在這個過程中已經接受檢查，就減少了最終檢查所需要的時間。
在一個制造單元中， 因為“壞”零件不被允許進入下一個步驟，就大大減少了返工和因補整壞零件而做的過度生產。一個制造單元能夠更快地生產高質量的零件，并且也能因此減少存貨量。
Makino的機器是為單件流中的制造單元而專門設計的。并且因為Makino機器被設計成能夠把零件一次性準確切割，這樣就加速了單件流，并且產生的廢料就減到了最少。
等待就是浪費
模具車間里的大部分時間都花費在等待上—等待機器重裝耗材，等待機器完成其他工序，等待使用工具修整，等待工作人員以及等待清除模具上的錯誤。采用精益生產策略以及現代化機床能夠消除大量的等待，這樣也就能減少大量的浪費。
減少等待的一個方法就是減少機器的故障時間。購買高質量的機器能夠大大減少機器的故障時間。堅持機器的日常維護也是保證機器滿負載運轉的重要方法。
“需要注意的是機器故障時間造成的損失比購買一個更好的機器付出的代價要高，”Jones說。“提前多花點錢保證系統(tǒng)更高效的運轉，會減少以后無數小時的故障時間。”
高質量機器不僅出故障的幾率小，而且同時會享受制造商提供的更好的售后服務。迅速修理好機器也非常重要，因為未完工的部件在你的車間里每呆一分鐘都會浪費你的金錢，并且有損你交付周期短的好名聲。好的機器還會減少使用耗材量。 比如說Makino的線切割EDM就比競爭對手的機器少用50%的線。花時間換掉線軸以及讓人在那里減慢加工工序，因此而增加的勞動力成本就像多消耗掉的線一樣耗費財力。
陳舊的技術最終會讓你輸掉企業(yè)
“技術陳舊在全美國的模具生產廠都是一個大問題。但在像中國這樣的國家，通過使用廉價勞動力來降低成本，生產的模具質量通常很低劣。美國模具生產廠的優(yōu)勢通常來自縮短交付周期和提高產品質量。但如模具切割不能達到要求的精度，這些優(yōu)勢很快就會喪失殆盡。” Jones說。
大多數投標企業(yè)都接受三個最低的價位，但通常是和同時能夠提供最好的質量和最短的交付周期的廠家簽訂合同。 一個工廠使用的技術會大大影響模具的交付周期和模具質量。使用過時的舊機器需用更長的時間來切割模具，需要長時間的手工拋光，并且很難達到要求的精確標準。
“處理掉效率低下的舊機器設備對模具廠的精益生產大有益處，”Jones說。“這樣不僅能為生產車間騰出空間，還能鼓勵工人在生產中使用效率更高的設備，長此以往就能大大減少生產模具的成本。”
技術先進的設備能更快地生產模具，還會減少過度生產和過度加工，并且能延長作業(yè)工具和耗材的使用壽命，同時能減少生產壞模具的幾率。
“工廠應檢查快速交付模具帶來的效益。因機器陳舊生產出來的產品不能達到客戶要求而返工，工廠也應檢查減少這部分勞動力浪費帶來的效益，” Jones說。
嚴格控制生產成本
“除了浪費和陳舊的技術，很多模具廠使用的成本核算系統(tǒng)也限制了他們準確核算生產成本以及準確定價的能力，”Jones說。很多工廠使用傳統(tǒng)的成本核算系統(tǒng)，即每個工時都按標準價計算，而不考慮一些機器工具的磨損，一些被機床切掉的廢料，或排隊等待手工拋光浪費的時間;這樣一來每個小時的成本都是一樣的。傳統(tǒng)的成本核算方法導致一些產品的定價不實，比如說一些定制的模具可能會定價太低，但是一些標準件可能會定價太高。“我曾去過很多的廠家，在那里生產定制模具需要使用更多的資源，但是定價卻和廉價生產的標準件一樣，” Jones說。“這是因為工廠的成本核算系統(tǒng)不是關心生產一個模具真正消耗了多少資源，相反地，卻只關心工作用時。模具定價要以生產模具消耗的資源量為基礎，而不僅以生產使用的時間為基礎。”
對于很多模具廠來說，以活動為基礎的成本核算系統(tǒng)可能是一個更好的方法。很多同美國勞動力成本相差不多的國外競爭對手的定價更為合理，因為他們采用以活動為基礎的成本核算系統(tǒng)。
“如果美國模具制造商通過調查可知，若改用以活動為基礎的成本核算，他們的定價會如何發(fā)生變化。大多數會發(fā)現他們的利潤會增加，而且可以把一些利潤較大的產品的定價調低，讓客戶覺得更加便宜，因此會賣的更多，” Jones說。
除了能更加精確地核算成本外，以活動為基礎的成本核算關注生產過程，它比傳統(tǒng)的成本核算更加適用于精益生產。
“如果你的工廠想要使各操作更有效，改變成本的分配是一個重要組成部分，”Jones評論說。
“如果你的工廠想要使運營更高效，改變成本分配是一個重要組成部分，”Jones評論說。
從小處做起，立刻行動
“市場壓力越來越大，而且要求能更快更便宜地生產更好的模具，因此精益生產正在成為模具廠在市場上保持競爭力的方法之一，”Jones說。“通過采用一些簡單的步驟來區(qū)分你們工廠里的活動，從而使你們的產品更便宜，質量更好，你們可以在增強自身競爭力的同時輕松增加利潤。”
“請記住精益生產是一個真正以客戶為中心的過程。它可以帶來更好的質量，更低的成本和更短的交付周期，這些都是模具客戶對所有模具生產廠家的要求。”(