精益制造的原理和方法
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20世紀(jì)80年代，美國從汽車工業(yè)開始學(xué)習(xí)日本，對以JIT為代表的“豐田生產(chǎn)方式”、全面質(zhì)量管理(TQC)的某些做法進(jìn)行研究。日本的“豐田生產(chǎn)方式(TPS)”，和全面質(zhì)量管理(TQC)運(yùn)用了美國人Deming的“流程”概念。90年代日本人在TPS和TQC中應(yīng)用的“流程”的經(jīng)驗(yàn)又被美國人推上了管理戰(zhàn)略的高度，發(fā)展出兩個重大的管理理念：“企業(yè)再造BPR”和“精益制造LM”。
著名學(xué)者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年發(fā)表的《LeanThinking》一書奠定了精益制造的基礎(chǔ)。精益制造是在大家熟知的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”基礎(chǔ)上發(fā)展來的，但在范圍、理念和應(yīng)用上都超出了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)。對精益制造較嚴(yán)密的描述是通過杜絕生產(chǎn)全過程的一切浪費(fèi)以持續(xù)地改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)、實(shí)現(xiàn)客戶最大滿意的一組原則、觀念和技術(shù)。通俗地說，精益制造就是企業(yè)減肥。
1．精益5項(xiàng)原則
（1）價值觀
精益思想認(rèn)為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，即“主觀高效率地大量制造既定產(chǎn)品向用戶推銷是完全對立的”。
價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實(shí)行精益思想的起步點(diǎn)，并按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。精益思想的企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括了：
☆從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程；
☆從定貨到送貨的信息過程；
☆從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程；
☆全生命周期的支持和服務(wù)過程。
（3）流動
精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強(qiáng)調(diào)的是“動”。“戶樞不蠹、流水不腐”，精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費(fèi)。根深蒂固的傳統(tǒng)觀念是“分工和大量才能高效率”，這曾經(jīng)是不容置疑的“常識”。而精益思想認(rèn)為成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。
精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭，因?yàn)槿绻a(chǎn)品按照從原材料到成品的過程連續(xù)生產(chǎn)的話，我們的工作幾乎總能完成得更為精確有效”。
（4）拉動
“拉動”的本質(zhì)含義是讓用戶按需要拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。拉動生產(chǎn)通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產(chǎn)品。實(shí)現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的企業(yè)具備當(dāng)用戶需要時，就能立即設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力；最后實(shí)現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。
實(shí)現(xiàn)拉動的方法是實(shí)行JIT生產(chǎn)和單件流。JIT和單件流的實(shí)現(xiàn)必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使
產(chǎn)品開發(fā)周期、定貨周期、生產(chǎn)周期降低50～90%。
（5）盡善盡美
精益思想定義企業(yè)的基本目標(biāo)是：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。近來Womack又反復(fù)地闡述了精益制造的目標(biāo)是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產(chǎn)和企業(yè)自身的持續(xù)改進(jìn)。
“盡善盡美”是永遠(yuǎn)達(dá)不到的，但持續(xù)地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。
2．精益改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的號召力——杜絕浪費(fèi)
用精益思想5個基本觀念重新審視傳統(tǒng)的現(xiàn)代工業(yè)體制就會發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處都存在著不以客戶需求為目標(biāo)的生產(chǎn)，原材料、在制品和產(chǎn)品的停滯和積壓、管理業(yè)務(wù)的重復(fù)、等待，精益思想將這些都作為浪費(fèi)。精益思想提出改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的途徑是杜絕浪費(fèi)。通過挖掘潛力，不用或僅用很少的投入制造新的產(chǎn)品，是很多實(shí)施精益思想企業(yè)的口號。很多學(xué)者徑直將精益說成是“杜絕浪費(fèi)”。很多企業(yè)往往羅列了許多限制浪費(fèi)的具體細(xì)目。總體可歸納為：
☆非增值過程或活動；
☆停滯和等待；
☆廢品、缺陷和返修；
☆不滿足或超越客戶需求。
精益思想用“浪費(fèi)”將傳統(tǒng)現(xiàn)代企業(yè)不適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的弊病表面化、通俗化，更易于企業(yè)理解和接收。
3．第2次管理革命
由于精益思想沖擊了第1次管理革命的核心成果——勞動分工理論和大批生產(chǎn)提高生產(chǎn)率，造成制造業(yè)的管理觀念、組織和人際關(guān)系等方面根本性的變革，人們稱精益思想的推廣是第2次管理革命。第2次管理革命的核心是企業(yè)內(nèi)部和企業(yè)間的流程化、協(xié)同競爭，向用戶提供個性化的產(chǎn)品，取得系統(tǒng)的全過程優(yōu)化的結(jié)果。