JIT改變精益制造的柔性
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在整體應(yīng)用精益生產(chǎn)理念的同時，通用汽車大量運用計算機和無線電通信技術(shù)，對精益系統(tǒng)進行改造，以進一步提高柔性。在傳統(tǒng)的精益系統(tǒng)中，零件箱中放有一些卡片。工人把零件箱中的零件安裝完畢后，就把卡片遞給物料員，再由物料員取回所需的零件。這個工廠的目標(biāo)是學(xué)習(xí)豐田并超過豐田。蘭辛工廠的經(jīng)理說：“超過他們只是個時間問題。我認(rèn)為，在美國的工廠，我們可能會在每輛車所需的勞動力方面超過豐田。”
確實，傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)方式越來越難適應(yīng)劇烈的市場變化。銷售預(yù)測的變化，產(chǎn)品的定制化，導(dǎo)致產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝路線以及包裝的經(jīng)常變化；
工業(yè)工程師們難以確定最佳的看板數(shù)量，難以快速制作看板卡，難以通過手工對看板卡進行流轉(zhuǎn)維護，也難以對物料移動路徑進行維護。
過去在精益實踐中，往往沒有IT技術(shù)的支持，因此，存在著以下問題：內(nèi)部看板流轉(zhuǎn)時信息經(jīng)常“丟失”；缺乏執(zhí)行層透明化管理；和供應(yīng)商采購溝通困難；無法有效地進行供應(yīng)商績效評估等。同時，“減少浪費”也存在一定的局限性：企業(yè)內(nèi)部、外部溝通成本較高，供應(yīng)商考核不及時、不真實；由于紙張看板缺乏靈活性，使庫存浪費不能保持在最低水平；對看板卡本身的定義、投放、管理、維護也存在一定的浪費。
何為精益自動化？
21世紀(jì)的制造企業(yè)需要面臨按時交貨的巨大壓力，能夠提供優(yōu)質(zhì)的
客戶服務(wù)通常意味著能夠提供多種產(chǎn)品選擇，能夠接受最后一分鐘的修改，并且能夠?qū)?ldquo;按單生產(chǎn)”和“按需定制”產(chǎn)品的訂單提供快速響應(yīng)。同時，大多數(shù)制造企業(yè)按照“精益生產(chǎn)”的原則以避免因大量存貨而引起的費用(Womack和Jones)。在如此壓力下，高效的制造戰(zhàn)略不僅成為必需，甚至成了企業(yè)能否繼續(xù)生存的關(guān)鍵。
和IT技術(shù)緊密結(jié)合的精益企業(yè)自動化使精益制造凸顯柔性：支持拉式物流系統(tǒng)；支持整個供應(yīng)鏈的看板系統(tǒng)；能實現(xiàn)電子動態(tài)看板或補給信號；通過自動發(fā)信功能實現(xiàn)供應(yīng)鏈需求響應(yīng)、供應(yīng)鏈的高級計劃與排程；與ERP、互聯(lián)網(wǎng)以及其他商務(wù)系統(tǒng)集成，使得供應(yīng)鏈透明化，更加敏捷。
很多精益實踐者對計算機在制造運作中的使用有一些偏見—計算機的使用也是一種浪費。這是短視，沒有意識到在今天這個高度信息化世界，手工所帶來的缺陷。所以AMR指出軟件和信息系統(tǒng)可以給精益生產(chǎn)的部門和流程中增加巨大的價值，如動態(tài)看板批量、供應(yīng)商信息、持續(xù)校正行動、可視化、平滑優(yōu)化的需求計劃等。
現(xiàn)在，IT正在改變精益制造的柔性。如果說上個世紀(jì)的精益生產(chǎn)更多地追求零庫存的話，那么，今天為了在殘酷的競爭中生存和發(fā)展，滿足對制造過程進行徹底變革的追求，柔性制造已成為精益制造最核心的內(nèi)容。
按需生產(chǎn)驅(qū)動敏捷制造
邁克爾·波特于1985年提出了三個基本戰(zhàn)略：成本領(lǐng)先、產(chǎn)品差異化和集中化。兩個居于主宰地位的戰(zhàn)略—成本領(lǐng)先和產(chǎn)品差異化引出了供應(yīng)鏈領(lǐng)域的精益戰(zhàn)略和敏捷戰(zhàn)略。
精益戰(zhàn)略的重點是降低運作成本，而敏捷戰(zhàn)略的重點則是快速反應(yīng)能力和客戶化的能力。在現(xiàn)實中，兩種戰(zhàn)略之間卻沒有明顯的區(qū)別:精益戰(zhàn)略是通過供給與需求的協(xié)調(diào)一致，來徹底消除對存貨的依賴；敏捷戰(zhàn)略則是通過需求透明化、按需求而動，來消除供應(yīng)鏈的非增值活動。
在這不確定的時代，面對越來越不確定的需求，我們?nèi)绾卧谙鳒p庫存的前提之下，快速地反應(yīng)，使企業(yè)更加柔性敏捷？我們怎樣來消除對庫存的依賴，消除對預(yù)測的依賴？如果說零庫存是精益戰(zhàn)略追求的目標(biāo)，那么，按需生產(chǎn)就是敏捷戰(zhàn)略的理想。我們不能說按訂單生產(chǎn)是掩耳盜鈴，就像零庫存是我們追求的完美目標(biāo)一樣。
我們需主動地管理需求的不穩(wěn)定性，通過IT可使供應(yīng)鏈透明化，挖掘出需求的概率。我們必須設(shè)計出可以快速應(yīng)對市場變化的拉式柔性系統(tǒng)，通過IE(工業(yè)工程)技術(shù)使工廠重新布局，甚至重構(gòu)整個供應(yīng)鏈，來融合精益和敏捷的哲學(xué)，達(dá)到世界級的按需生產(chǎn)的最高境界。
按需生產(chǎn)的四大挑戰(zhàn)
按需生產(chǎn)模式存在四大風(fēng)險：外部客戶需求波動較大；內(nèi)部制造系統(tǒng)的生產(chǎn)周期較長；缺乏柔性。因此，我們必須直面四大挑戰(zhàn)。
挑戰(zhàn)一：了解真正的需求
解決需求放大問題利用現(xiàn)代信息技術(shù)，共享需求數(shù)據(jù)，減少供應(yīng)鏈層，需求時間同步化，培訓(xùn)人員的供應(yīng)鏈系統(tǒng)的管理思想。
解決需求波動問題按需生產(chǎn)的實際風(fēng)險是訂單的短期波動。解決辦法是主動管理需求，分割和平滑需求。比如豐田公司為了在均衡生產(chǎn)的前提下按需生產(chǎn)，設(shè)計了在允許范圍下的按需修改的柔性均衡系統(tǒng)。
挑戰(zhàn)二：放棄基于“推式”系統(tǒng)的思路，打破批量經(jīng)濟EOQ(經(jīng)濟訂貨批量)的束縛
企業(yè)需要有新的思路，應(yīng)該以對客戶的服務(wù)水平和總成本為主要經(jīng)營績效標(biāo)準(zhǔn)，必須對過量生產(chǎn)進行抵制。需要培育按需生產(chǎn)的企業(yè)文化；在組織架構(gòu)上，實現(xiàn)扁平化管理；在制造運作上，實現(xiàn)一個流單元生產(chǎn)方式；對沖壓或油漆等批量驅(qū)動型的工序加強準(zhǔn)備時間的研究，增加需求的透明性，分析需求變化規(guī)律，實現(xiàn)模塊化設(shè)計與制造，降低小批量多品種所帶來的成本。
挑戰(zhàn)三：實現(xiàn)精益拉式生產(chǎn)系統(tǒng)
對工廠重新布局，設(shè)計具有流動拉式節(jié)拍的單元制造系統(tǒng)和互動的供應(yīng)商聯(lián)盟，最小化制造提前期，以適應(yīng)快速響應(yīng)客戶需求。
單元細(xì)胞生產(chǎn)方式 靈活多變，像細(xì)胞一樣可以復(fù)制，移動。
一個流的節(jié)拍生產(chǎn)方式 像溪流一樣，有節(jié)奏持續(xù)流向市場的海洋，大大減少中間庫存和移動時間。
柔性設(shè)備 計算機數(shù)控設(shè)備(加工中心)，或柔性生產(chǎn)線。
固定線和變動線 根據(jù)產(chǎn)品需求的變動情況，用傳統(tǒng)的設(shè)備作為固定線，來滿足穩(wěn)定的需求；用柔性設(shè)備或細(xì)胞生產(chǎn)方式來滿足變動的需求。
挑戰(zhàn)四：重新設(shè)計供應(yīng)鏈信息化系統(tǒng)
傳統(tǒng)的主
生產(chǎn)計劃和物料需求計劃的方式，已很難適應(yīng)按需生產(chǎn)環(huán)境。按需生產(chǎn)的最大挑戰(zhàn)是模擬計算CTP可以承諾的交貨期和準(zhǔn)時交貨—這不僅需要訂單需求直接進入計劃排程的物料和能力系統(tǒng)，還要和供應(yīng)商互動供應(yīng)信息。企業(yè)可以通過使用APS(高級計劃與排程)技術(shù)，來模擬交貨的有效性。在實踐中，每一個企業(yè)的優(yōu)化訂單交貨系統(tǒng)的方案各不相同，企業(yè)應(yīng)該結(jié)合自身的發(fā)展戰(zhàn)略來選擇、定義適合自己的優(yōu)化方案。按需生產(chǎn)的流程如下。
承諾 在考慮物料和能力的同時，能為客戶合理地承諾做到哪些事情？
高級計劃 客戶今后的需求有可能是什么？什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？如果生產(chǎn)中斷，我們?nèi)匀豢梢哉９ぷ鲉幔咳绾握{(diào)整和保證承諾并達(dá)到目標(biāo)？在計劃中做出的更改如何影響每個訂單？
確認(rèn)下達(dá)生產(chǎn)訂單 近期需要下達(dá)哪些訂單？
順序排程 如何實現(xiàn)數(shù)量/日期承諾和的運營目標(biāo)？在瓶頸上最優(yōu)化的加工順序是什么？我們需要對類似的加工需求進行成批加工嗎？
精益執(zhí)行 在單元生產(chǎn)線上，動態(tài)看板的執(zhí)行：分析今天需要完成哪些生產(chǎn)訂單？應(yīng)使用哪些資源？
為了按需生產(chǎn)，企業(yè)不僅需要重新設(shè)計訂貨和供應(yīng)系統(tǒng)，而且應(yīng)該重新設(shè)計企業(yè)的指導(dǎo)思想。事實證明，思維方式的轉(zhuǎn)變甚至比使用新的IT系統(tǒng)更有價值。
IT推動按需生產(chǎn)
IT技術(shù)可以保證在所有環(huán)境下，包括在供應(yīng)鏈上一直處于需求拉動，優(yōu)化物料的流動，可以重點對靈活的細(xì)胞單元生產(chǎn)和供應(yīng)商的排程，加強供應(yīng)鏈的協(xié)作。
縮短訂單提前期供應(yīng)鏈溝通可以持續(xù)進行，銷售訂單可以直接到達(dá)車間和庫房，零件的需求可以直接到達(dá)供應(yīng)商。也就是說，銷售訂單可以直接轉(zhuǎn)換為采購訂單。這大大減少了供應(yīng)鏈上的等待時間和浪費了的庫存能力，也可以從單元細(xì)胞線直接到單元細(xì)胞線，從工廠直接到工廠，從客戶直接到供應(yīng)商，提高效率和改善供應(yīng)鏈的約束。
減少庫存縮短訂單提前期本身就可以加快庫存的周轉(zhuǎn)。可以基于產(chǎn)品的需求來補充物料，有效地管理慢移和封存的庫存物料，多地點地庫存優(yōu)化配置，減少供應(yīng)鏈的需求振蕩和物料需求放大效應(yīng)。
減少非增值的工作 IT新技術(shù)的可視化，工作流可以消除為應(yīng)付變化產(chǎn)生的巨大工作量，減少有沖突的行動信息，自動管理采購訂單和生產(chǎn)訂單；可實現(xiàn)持續(xù)的車間溝通，持續(xù)的采供溝通，持續(xù)的多個單元細(xì)胞線的協(xié)作和溝通，持續(xù)的多工廠、多公司協(xié)作和溝通。
改善看板或需求信號管理 動態(tài)批量以適應(yīng)波動的需求環(huán)境，可視化的看板，需求和供應(yīng)的優(yōu)先管理，可以穿過整個供應(yīng)鏈叢林管理需求波動的信號；可以處理虛擬零件超市和緩沖庫存的管理。
改善供應(yīng)鏈溝通和協(xié)作 基于車間排程和執(zhí)行MES(制造執(zhí)行)系統(tǒng)的拉動，多地點的物料和運作計劃，在客戶、供應(yīng)商或合作伙伴之間實現(xiàn)溝通協(xié)作；VMI
供應(yīng)商管理庫存，使用XML等WEB集成技術(shù)，基于智能代理，實現(xiàn)業(yè)務(wù)事件管理和模擬。
ERP系統(tǒng)集成，走向世界級柔性制造 利用APS和MES的管理，六西格碼的質(zhì)量控制，集成ERP的物流、信息流、資金流的同步化，這也許是新世紀(jì)的生產(chǎn)力的革命。
在實踐中，我們可以先消除臃腫，再實現(xiàn)靈動。我們也可以重新設(shè)計供應(yīng)鏈信息系統(tǒng)，在ERP系統(tǒng)嵌入APS和Lean的技術(shù)，從而支持企業(yè)轉(zhuǎn)向精益和敏捷，把客戶和供應(yīng)商建立連接，既降低成本，又提高客戶的反應(yīng)能力。
企業(yè)管理者在確定企業(yè)供應(yīng)鏈發(fā)展戰(zhàn)略重心時，就是要在精益戰(zhàn)略和敏捷戰(zhàn)略這兩個世界級戰(zhàn)略中，取得平衡發(fā)展。但是，需要注意的是，引入精益生產(chǎn)戰(zhàn)略貌似簡單，實際上是一項巨大的工程—需對商業(yè)組織運作的方式進行改變。當(dāng)精益運作拓展到敏捷供應(yīng)鏈的按需生產(chǎn)時，使得物料最終客戶的需求拉動快于客戶反應(yīng)時，將會給企業(yè)帶來巨大利益，但是，實施所需要的投入和精力也是巨大的。
傳統(tǒng)的“瘦身”計劃已不能適應(yīng)現(xiàn)在復(fù)雜多變的世界，企業(yè)必須具備強壯的軀體、敏捷的神經(jīng)、學(xué)習(xí)型的大腦。精益生產(chǎn)的模式也必須經(jīng)得起突變危機的考驗，要用系統(tǒng)思考的方式來平衡速度、效率成本和風(fēng)險三者的關(guān)系。
管理大師彼得·德魯克說過，信息技術(shù)迫使你更有邏輯地組織流程。毫無疑問，在制造業(yè)，在理論和體系方面發(fā)生了和20世紀(jì)20年代的產(chǎn)業(yè)革命(指福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式的出現(xiàn))相媲美的根本性的變化—不僅僅是生產(chǎn)計算機化和自動化，主要還是生產(chǎn)系統(tǒng)化。在過去，提高生產(chǎn)力的方法是專業(yè)化。而今，設(shè)計、分配制造流程，與其說是使制造系統(tǒng)最大化，不如說是使它們最優(yōu)化。新的制造系統(tǒng)必須將柔性植入系統(tǒng)中。