廣州豐田實施精益生產的成功之道
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豐田汽車公司副社長豐田章男在接受日本媒體采訪時說：“我們在廣州豐田導入了豐田所有可以想得到的最先進的技術。”而TPS的導入，更是廣州豐田工廠引以為傲的地方。豐田章男曾表示：“廣州豐田會成為豐田進行TPS革新的基地。”足見豐田總部對廣州豐田工廠的器重。事實正是如此，廣州豐田的工廠導入的，不僅僅是技術，還有最完備的、最具前瞻性的豐田精益生產方式。
細節(jié)確保品質
在豐田系統(tǒng)的管理理念中，最為人稱道的就是做事“細”。廣州豐田總裝生產線每個工位上，都有一個拉繩，被稱為“安東”。工位上的作業(yè)者遇到無法解決的異常情況馬上伸手拉動“安東”，線上
班組長就前來處理，如果該異常不能在限定的時間內處理完，再次拉動“安東”，整個生產線就會自動停止，直到問題解決為止（這種情況隨著員工技能的提高和技術支持人員的指導會越來越少）。這樣就不會把不良品流到下一個工位，起到在本工序內確保品質的作用。
在生產方面，廣州豐田努力使工人和
流程管理、工人和設備更為融合，既保證了高品質，也提高了速度。在總裝車間，一般工廠周圍有零部件架子，傳統(tǒng)的做法就是工人要自己去尋找適用的零部件，然后拿過來再裝上。廣州豐田采用了SPS（SetPartsSupply）零件分揀系統(tǒng)，把這個工序變成兩部分：首先是分配零部件，將每輛車所需的所有零配件放置到與車輛對應的專用的物料架中，在生產線上物料架與待裝配車身同步移動；生產線上的工人只需要把料盒內的零部件安裝到對應的車輛上。這種方式將零部件挑揀工作與裝配作業(yè)分離，使得工人更專注于轉配作業(yè)，減少了人為失誤。“在整個流程里面，我們注重了很多方面的細節(jié)，盡最大可能控制比較高的質量標準。”廣州豐田生產部門的人員介紹道。
不斷改善不投機取巧
持續(xù)改善的思想理念是豐田生產方式的根基。廣州豐田工廠內設置了豐田最先進的技能培訓設施，提供從基礎理論到實際操作全方位的高水平專業(yè)培訓。目前，廣州豐田已經擁有一支專業(yè)素質極高的員工團隊，而每一年，廣州豐田技術、質量和生產管理崗位的骨干人員還有機會被派往豐田的日本工廠“現地現物”接受培訓。
“比如執(zhí)行一項活動，我們可能會做好幾個應對方案，對其中可能發(fā)生的步驟和費用都預先做一些預測，并不斷進行調整修改，這樣我們在進行類似活動的時候就具有了更多更好，也更能找到適合企業(yè)自身發(fā)展的經驗和方法。”一位廣州豐田員工這樣形容自己所體會到的“持續(xù)改善”精神，而這樣的“持續(xù)改善”精神已經深深植入每個員工的思想深處。
在廣州豐田，員工平時接觸的每個報表里面的每個小項目都有非常細致和嚴格的規(guī)定，這樣做的好處是，使得最終的可操作性非常強。而且從高層、中層到每一位員工，都非常認真，
執(zhí)行力很強，不會投機取巧地做一些事情
解密廣州豐田“零庫存”現象
“TPS”這個頻頻見諸報端的字眼，幾十年前在全球汽車制造業(yè)激起了驚濤駭浪，讓昔日汽車工業(yè)諸位老大紛紛放下身段，競相研究甚至效仿這匹的“黑馬”后發(fā)制人的秘訣——豐田獨特的精益生產方式。TPS（豐田生產模式）作為一種文化，已經深入到了廣州豐田生產和運營的每一個環(huán)節(jié)中。除了自動化、標準化和持續(xù)改善之外，它的精髓還在于準時化生產（JustInTime，縮寫為JIT），以“零庫存”為目標，極力提倡減少庫存。在廣豐的眼中，企業(yè)運行時的“庫存”是最大的浪費。
環(huán)環(huán)相扣的拉動式生產
汽車工業(yè)的傳統(tǒng)思考方式是“前一道工序向后一道工序供應工件。”這種傳送帶式的大批量的盲目生產，往往會造成過度生產的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工本身的浪費及等待的浪費等。
為了徹底消除浪費，早期的豐田在美國“自選超市方式”的啟發(fā)下，把超市看作生產線上的前一道工序，顧客購買相當于后一道工序，他們在需要的時間買需要數量的商品，而超市將立即補充顧客買走的那一部分商品。豐田經過實際生產中的不斷完善與調校后，拉動式生產（PullSystem）應運而生，即“由后一道工序在需要的時刻到前一道工序去領取需要數量的特定零部件，而前一道工序則只生產所需要領取的數量。”
因此，在廣州豐田的總裝車間，看不到分門別類堆積在物架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運工往來穿梭”的繁忙景象。這都歸功于豐田SPS（對裝配線成套供給零部件）體系，即每一個物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動的平臺上，將觸手可及的零部件對號入座裝配上車身即可，連工人轉身取物料的時間都省了。“通過對零部件采取這種‘配餐式’的供應，在必要的時間內生產必要數量的產品，是豐田精益生產方式所倡導的。”廣州豐田高層曾表示。因此廣州豐田無論整車還是零部件，都能實現“零庫存”的管理目標，同時也掀起了“60秒生產一輛汽車”的新一輪效率革命，兌現了“顧客買多少，就送多少到顧客手上”的承諾。
看板方式成“獨創(chuàng)利器”
廣州豐田不僅引進了豐田最先進的設備和人才，還引進了生產中非常重要的一環(huán)：看板方式。根據拉動式生產的實際情況，把
生產計劃下達給最后的組裝線，在指定的時間生產指定數量的指定車型，組裝線便依次向前一道工序領取所需要的各種零部件。在這過程中，“用于領取工件或者傳達生產指令的媒介”就是為拉動式生產而量身定做的“看板方式”。
“思路其實很簡單。看板記錄了所需物品的信息內容，廣豐的所有生產人員都根據看板所顯示的信息，來生產零部件或完成品，它起到了傳遞生產和運送指令、調節(jié)生產均衡、改善運營機制等作用。看板方式是從豐田汽車的零部件生產開始的，但它的優(yōu)越性使其在全工程里擴展開來，已經成為了豐田汽車的中樞神經。”據業(yè)內有關人士表示。
“帶人字邊的自動化”造就高效率
除了引進豐田全球領先的生產設備，實現了工程的高度自動化，同時在廣州豐田，還有一個專有名詞“帶人字邊的自動化”，它來自豐田的一個生產理念：先進的設備只是起點，人才是品質的最終保障。
據了解，早在工廠尚未建成之前，廣州豐田就先期投資1千多萬元建設了員工的技能訓練場，對每一個崗位員工都進行基本技能訓練，同時，還派出了大批班、組長、高技能人員到日本接受嚴格的
現場管理及技術培訓，讓他們的管理水平、專業(yè)技能得到更高的提升；為了確保生產品質，公司在投產初期，還邀請了眾多日本專家進駐廣州豐田，現場作業(yè)、現場指導工作。
值得一提的是，豐田還一反傳統(tǒng)生產系統(tǒng)中的“定員制”，根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業(yè)人數，運用較少的人員資源完成更多的生產活動，這就對作業(yè)人員提出了更高的要求。為了適應人員彈性配置的方法，廣州豐田的員工通過專業(yè)化的技能培訓成為了身懷各種技能的“多面手”，使廣州豐田的生產效率達到了極高的水準。
TPS是什么？
TPS即“豐田生產方式”(ToyotaProdutionSystem，簡稱TPS)，這不但是豐田能在全球汽車市場中取得成功的關鍵，也是為很多企業(yè)從豐田借鑒的一套生產模式。準時化、自動化、標準化、持續(xù)改善，是TPS的四個組成部分，用兩句話基本可以涵蓋了TPS的精髓；一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產品質量，從而保證得到高品質的產品；二是通過不斷改善(更準時化、自動化、標準化)，以不斷提升品質并降低成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。