如何在單件裝配企業(yè)推行精益生產(chǎn)
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在
精益生產(chǎn)方式的發(fā)源地——豐田公司，其生產(chǎn)組織方式實際上是一種離散型生產(chǎn)（裝配）。那么什么是離散型生產(chǎn)呢？離散型生產(chǎn)實際上是以加工裝配為主的生產(chǎn)組織方式，其特點是產(chǎn)品是由許多零部件組成，各零部件的加工裝配過程是彼此獨立的，所以整個產(chǎn)品的加工工藝是離散的，制成的零件通過部件裝配和總裝配，最終成為成品。按離散型生產(chǎn)方式進(jìn)行生產(chǎn)組織的企業(yè)一般稱為加工裝配型企業(yè)。機(jī)械制造、電子設(shè)備制造行業(yè)的生產(chǎn)過程均屬于這一類型。與離散型制造相對應(yīng)的是流程型生產(chǎn)。
離散型制造企業(yè)按照其產(chǎn)品的批量程度，可以分為大批量制造、中小批量制造和單件裝配等形式，按照生產(chǎn)線布局，可以分為流水線裝配、單元裝配、定點裝配等。豐田的生產(chǎn)組織形式可以看作是中小批量流水線裝配，而佳能的生產(chǎn)組織形式可以看作是大批量單元裝配。豐田和佳能的生產(chǎn)組織方式是離散型生產(chǎn)中非常典型的，而且精益生產(chǎn)的各個功能模塊及思想，實際上正是來自于這些有代表性的日本企業(yè)所采取的改善生產(chǎn)管理水平的種種努力。日本企業(yè)在推行生產(chǎn)改善的過程中，是結(jié)合自身企業(yè)的實際情況（人員、場地、設(shè)備、供應(yīng)商等各種資源）來進(jìn)行的，對于生產(chǎn)組織方式和這些企業(yè)完全不同的單件裝配企業(yè)，我們就不可能采用典型的推行模式，而是要結(jié)合企業(yè)的情況，因地制宜的指定推行方案。
從精益生產(chǎn)的角度來分析單件裝配企業(yè)，我們可以看到：由于本身是單件生產(chǎn)，不存在生產(chǎn)能力平衡的問題；由于本身就是按訂單裝配，所以無須改進(jìn)到JIT生產(chǎn)模式；一般加工過程比較少，所以用到的設(shè)備較少，自動化程度低，
TPM的工作量也要小很多。
那么單件裝配企業(yè)推動精益生產(chǎn)的重點在哪里呢？結(jié)合此類企業(yè)生產(chǎn)活動特點，筆者認(rèn)為重點從以下幾個方面展開：
1、物料管理
對于加工裝配型企業(yè)的物料管理，除了要保證及時供料和零部件的加工質(zhì)量外，更重要的是控制零部件的生產(chǎn)進(jìn)度。而對于單件裝配企業(yè)，在物料管理方面有其自身更加獨特的特點。大型成套設(shè)備，其主要部件通常是機(jī)械件和電器件，配合輔料的裝配，絕大部分是外協(xié)加工，或者自身對原料做簡單加工。這一特點對物料供應(yīng)的要求非常高。零部件一旦安裝很難拆下，或者拆下要承擔(dān)很大的成本損失，所以對質(zhì)量的要求高；由于裝配存在先后順序，某一個關(guān)鍵部件的缺貨可能影響整個裝配進(jìn)度。所以，物料管理的核心是按照MRP2的思想進(jìn)行
物流管理，打造核心供應(yīng)商，提高
采購人員的業(yè)務(wù)水平，提高非標(biāo)產(chǎn)品的零部件標(biāo)準(zhǔn)化水平。
另外，對單件裝配來說，物流路線的設(shè)計雖然不如流水制造那樣重要的，但對于一般重量比較大的機(jī)械件和電器件，如何保證零部件快速到達(dá)裝配點而減少搬運的浪費，也是一個重要的課題。
2、班組建設(shè)和多能工培養(yǎng)
裝配作業(yè)工作彈性大，對設(shè)備的依賴性不是非常強(qiáng)，更多的是依靠工人的手工裝配，所以對操作工人的熟練度和士氣要求就非常高。一個擁有多名多能工的優(yōu)秀班組將是企業(yè)的巨大財富。對于裝配企業(yè)來說，由于班組工人有更多的時間在一起工作，班組建設(shè)相對容易，建設(shè)效果對士氣的影響也更明顯。多能工的培養(yǎng)對提高裝配效率，減少浪費，提高產(chǎn)品質(zhì)量有著非常積極的意義。曾經(jīng)有企業(yè)安排支持部門的員工在日常參加裝配培訓(xùn)，一旦訂單沖突工人不夠，類似行政的員工可以立即參加部分裝配工作，這是將多能工培養(yǎng)發(fā)揮到極致的一個例子。
3、現(xiàn)場
5S
由于是多人在同一現(xiàn)場進(jìn)行作業(yè)，人員交叉很多；零部件在一個較長的周期內(nèi)分先后順序到達(dá)，輔料眾多，極易錯料混料；不同的裝配作業(yè)需要的各種工具和設(shè)備也需要以裝配點為中心擺放。以上幾點就對企業(yè)的
現(xiàn)場管理提出了很高的要求，而精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)模塊5S恰恰是解決上述問題的關(guān)鍵。通過在現(xiàn)場推行5S，可以實現(xiàn)現(xiàn)場的整潔有序，提高人員、工具、設(shè)備、物料的流動速度和效率，防止錯料混料，保證交貨期。
4、減少浪費和持續(xù)改進(jìn)
這是工廠永恒的主題，無論何種類型的工廠都應(yīng)該努力在這兩方面有所建樹。精益生產(chǎn)有現(xiàn)成的模塊可以利用，IE
工業(yè)工程的內(nèi)容也是參考的對象。如何讓較少的加工作業(yè)實現(xiàn)更高的產(chǎn)出，如何減少操作工人的動作浪費，如何讓員工實現(xiàn)自發(fā)的改善等等，都是要思考的課題。
TPS之所以在歐美企業(yè)發(fā)展成精益生產(chǎn)方式并取得成功和推廣，是因為這些企業(yè)將自身國情和理論聯(lián)系起來，創(chuàng)造性的采取了適合自身特點的推行方式。中國企業(yè)作為追趕者，更應(yīng)當(dāng)如此。不同類型的企業(yè)有其自身特點，不同的企業(yè)情況更是千差萬別。作為單件裝配企業(yè)，每個企業(yè)在資源使用上都有其獨特的特點，更要從實際出發(fā)，尋找最適合自己的精益推行方式。