基于精益生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)研究
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1前言
企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)可分為兩種基本技術(shù)：制造技術(shù)、管理技術(shù)。制造技術(shù)是研究如何以合理的工藝生產(chǎn)出滿足客戶要求的產(chǎn)品的技術(shù)。而管理技術(shù)是一門管理科學(xué)，它是研究如何熟練地使用現(xiàn)有的設(shè)備、人員和材料，低成本、高質(zhì)量地生產(chǎn)產(chǎn)品的管理技術(shù)，如:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、全員生產(chǎn)維護(hù)(
TPM),全而質(zhì)量管理、快速換模及
看板管理等。目前備受國(guó)內(nèi)外企業(yè)推崇的豐田
精益生產(chǎn)，其實(shí)質(zhì)就是一種比較科學(xué)有效的生產(chǎn)管理技術(shù)。精益生產(chǎn)技術(shù)中，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是管理生產(chǎn)的依據(jù)，也是改善生產(chǎn)的基礎(chǔ)，它反映出管理者的意圖，是維持高效、高品質(zhì)、低成本生產(chǎn)的必要手段。
2精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)(Leanproduction}簡(jiǎn)稱LP)起源于日本豐田汽車公司，是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織(MVP)的專家對(duì)日本“豐田JIT'(JustInTime)”生產(chǎn)模式的贊譽(yù)之稱。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。其日標(biāo)是精益求精、盡善盡美、永無止境地追求七個(gè)零的終極日標(biāo)(“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、“零”庫(kù)存、“零”浪費(fèi)、“零”不良、“零”故障、“零”停滯和“零”災(zāi)害)。
精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)只需一半的人員、一半的場(chǎng)地、一半的投資、一半的工程設(shè)計(jì)時(shí)間、一半的新
產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少量的庫(kù)存就能夠生產(chǎn)出品質(zhì)更高，品種更多的產(chǎn)品。
精益生產(chǎn)主要從六個(gè)方而推進(jìn):
b)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT生產(chǎn)系統(tǒng))
在顧客需要的時(shí)候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，主要工具有:平衡生產(chǎn)周期、持續(xù)改進(jìn)、一個(gè)流生產(chǎn)、單元生產(chǎn)、
價(jià)值流分析、方法研究、拉動(dòng)式生產(chǎn)與看板、可視化管理、減少生產(chǎn)周期、全而生產(chǎn)維護(hù)及快速換模等。
c)在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程始終貫徹60質(zhì)量管理原則。
d)可視化管理，不僅是管理者，而且要讓所有員工對(duì)公司的狀況一目了然。
e)發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀能動(dòng)性。
f)不斷追求完美。
工業(yè)工程(IE)則是精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，IE中的作業(yè)研究、動(dòng)作研究和時(shí)間分析技術(shù)在精益生產(chǎn)方式中得到了廣泛運(yùn)用。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)則是精益生產(chǎn)中正手法成功運(yùn)用的結(jié)果，它是精益生產(chǎn)中作業(yè)管理的一項(xiàng)重要內(nèi)容。
3標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
(1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
所謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等問題做最優(yōu)化的組合，以達(dá)到生產(chǎn)目標(biāo)而設(shè)立的作業(yè)方法。它是對(duì)周期性的人一機(jī)作業(yè)中有關(guān)人的作業(yè)動(dòng)作程序進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，目的是消除復(fù)雜的人一機(jī)作業(yè)的動(dòng)作浪費(fèi)，固化增值動(dòng)作的程序。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包括二個(gè)基本要素:
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)(TT)、一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)周期中手工作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品的數(shù)量(標(biāo)準(zhǔn)手持)，二要素缺一不可。
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是不同的，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是對(duì)作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項(xiàng)及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)定的管理標(biāo)準(zhǔn)。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)因企業(yè)、產(chǎn)品、用途及目的的不同而有很多樣式，但無論怎樣它都要使作業(yè)者在經(jīng)過適當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)后，能達(dá)到作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)所要求的方法、品質(zhì)及效率。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)應(yīng)包括以下內(nèi)容:
a)產(chǎn)品簡(jiǎn)圖(或照片)，工藝簡(jiǎn)圖;
b)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間;
c)作業(yè)順序及步驟;
d)安全注意事項(xiàng);
e)作業(yè)內(nèi)容重點(diǎn)及注意事項(xiàng);
f)質(zhì)量檢查的頻率與責(zé)任人;
g)需達(dá)到的品質(zhì)基準(zhǔn)。
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是指導(dǎo)作業(yè)者進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的基準(zhǔn)，是每個(gè)作業(yè)者行動(dòng)的最高準(zhǔn)則;而標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)則是在執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的同時(shí)在效率、成本、交期上進(jìn)行科學(xué)改善與革新，特別是集中在作業(yè)者的動(dòng)作上。
(2)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素
1)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)(TT:TakeTime)
所謂標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，是指應(yīng)該用多長(zhǎng)時(shí)間生產(chǎn)一個(gè)或一件產(chǎn)品的時(shí)間值，它由必要生產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間來決定，它是實(shí)現(xiàn)各工序同步化生產(chǎn)的重要保證，如果前后工序都能按同一T'I'生產(chǎn)，就實(shí)現(xiàn)了同步化生產(chǎn)。T'I'的計(jì)算公式:
TT=1目的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/1目的必要生產(chǎn)量
確定了TT，;就決定了每個(gè)人在此時(shí)間內(nèi)應(yīng)完成的工作量，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員必須按T'I'生產(chǎn)，不能超前，也不能滯后，否則就會(huì)出現(xiàn)生產(chǎn)過剩或延遲交貨。
現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際的作業(yè)時(shí)間與TT的關(guān)系又如何呢?在此有必要引入一個(gè)概念一循環(huán)時(shí)間(CT),CT指作業(yè)者一人進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)，毫不困難的最快的一個(gè)循環(huán)的實(shí)際作業(yè)時(shí)間(包括步行時(shí)間，但不包括空手等待的時(shí)間)。由此在分析CT與TT的關(guān)系時(shí)，應(yīng)該用必要的一個(gè)循環(huán)時(shí)間與CT進(jìn)行比較，例如:一個(gè)作業(yè)循環(huán)生產(chǎn)二件產(chǎn)品時(shí)，則應(yīng)用CT與TT×3進(jìn)行比較。
當(dāng)CT遠(yuǎn)小于TT'時(shí)，作業(yè)者有空手等待現(xiàn)象，可能是產(chǎn)能過剩或任務(wù)量不足。當(dāng)CT大于TT'時(shí)，就會(huì)發(fā)生作業(yè)延遲，影響交期。出現(xiàn)上述兩種情況都需要進(jìn)行分析和改善。
在實(shí)際作業(yè)管理中，可利用IE技術(shù)的作業(yè)測(cè)定的時(shí)間分析技術(shù)，對(duì)標(biāo)準(zhǔn)CT進(jìn)行科學(xué)測(cè)定。這樣有利于衡量效率、控制成本和方便決策。
2)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
作業(yè)順序是指作業(yè)者能夠高效率地生產(chǎn)合格品的生產(chǎn)操作順序，如果作業(yè)順序不明確，每個(gè)人都按照自己喜歡的順序操作，很可能會(huì)發(fā)生丟漏工序、誤裝、損壞機(jī)械設(shè)備等現(xiàn)象，甚至?xí)斐缮a(chǎn)線的癱瘓。合理的作業(yè)順序是作業(yè)者沒有返回步行或空步行最短的循環(huán)作業(yè)，沒有動(dòng)作的浪費(fèi)，并考慮人機(jī)工程。
精益生產(chǎn)方式在確定作業(yè)順序時(shí)，采用正手法中的方法研究，對(duì)作業(yè)系統(tǒng)進(jìn)行不斷的分析和完善，從而形成最有效的作業(yè)順序，并固化為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序。
所謂方法研究是一種系統(tǒng)研究技術(shù)，其研究對(duì)象是系統(tǒng)，解決的是系統(tǒng)優(yōu)化問題。因此，方法研究著眼于全局，是從宏觀到微觀，從整體到局部，從粗到細(xì)的研究過程。
方法研究的分析過程具有層次性。一般首先進(jìn)行程序分析，使工作流程化、優(yōu)化、標(biāo)準(zhǔn)化，然后進(jìn)行作業(yè)分析，最后再進(jìn)行動(dòng)作分析。
程序分析的主要目的是準(zhǔn)確掌握全部生產(chǎn)過程(包括工藝過程、檢驗(yàn)過程、運(yùn)輸過程)的實(shí)際狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)并去除過程浪費(fèi)和不合理。按其分析對(duì)象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流程分析，以及表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序的聯(lián)合作業(yè)分析二種形式。
產(chǎn)品工藝分析是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件加工、裝配、檢驗(yàn)直至成品為n的工序流程狀態(tài)進(jìn)行分析，分析過程中通過對(duì)各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機(jī)械工裝、作業(yè)時(shí)間及搬運(yùn)距離的調(diào)查記錄，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題，并進(jìn)行改善，消除不合理與浪費(fèi)，從而確定合理的工藝流程。
作業(yè)流程分析是將作業(yè)人員的工作流程進(jìn)行分析，它的目的是明確操作者的作業(yè)程序、分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時(shí)間分配狀態(tài)、發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動(dòng)及等待等的浪費(fèi)狀態(tài)和明確各工序的作業(yè)目的。發(fā)現(xiàn)問題并改善，制定科學(xué)合理的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。
聯(lián)合作業(yè)分析是對(duì)人與機(jī)械、人與人的組合作業(yè)的時(shí)間過程進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時(shí)間，并進(jìn)行有效改善。其目的是通過自動(dòng)化或共同作業(yè)等方法去除等待時(shí)間，平均作業(yè)負(fù)荷并調(diào)整操作設(shè)備的臺(tái)數(shù)，及共同作業(yè)的人數(shù)，使其分配合理。
最后是對(duì)作業(yè)者的作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行分析。通過對(duì)生產(chǎn)活動(dòng)中的全部作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行觀測(cè)分析，發(fā)現(xiàn)并改善無效動(dòng)作或浪費(fèi)現(xiàn)象，從而尋求省時(shí)、省力、安全并經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法，最終提高作業(yè)效率。
3)標(biāo)準(zhǔn)手持
標(biāo)準(zhǔn)手持也可稱為標(biāo)準(zhǔn)中間在庫(kù)，它是指在按照作業(yè)順序進(jìn)行操作時(shí)，為了能夠反復(fù)以相同的順序操作生產(chǎn)而在工序內(nèi)持有的最少限度的待加工品。作業(yè)者能進(jìn)行循環(huán)作業(yè)，必須具備合適的標(biāo)準(zhǔn)中間在庫(kù)。在通常情況下，在制品越少越經(jīng)濟(jì)，越容易進(jìn)行質(zhì)量管理。相反，在制品越多越容易隱藏問題，會(huì)丟掉發(fā)現(xiàn)問題的線索。
4)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)在企業(yè)應(yīng)用中應(yīng)注意的問題
某公司于2006年2月開始推行精益生產(chǎn)，投入了不少資金，但見效甚微。其中最為明顯的改善是現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)環(huán)境有了很大的改觀，推行5S管理，員工對(duì)5S有了深刻的認(rèn)識(shí)，并得到了切實(shí)的執(zhí)行。另外，改善了一條制動(dòng)鼓生產(chǎn)線，對(duì)原來的物流過程、設(shè)備布置，進(jìn)行了重新編排。設(shè)備的布置由原來“一”字線型流改為“U”形，由原來二人操作四臺(tái)設(shè)備，完成四道工序，改善為一人操作四臺(tái)設(shè)備完成四道工序。但是改善后，效率并沒有得到提高，一是不能按期完成必要的生產(chǎn)任務(wù);二是操作者完成一個(gè)工作日下來，很疲倦，有抱怨。筆者認(rèn)為該公司在推行精益生產(chǎn)時(shí)，忽略了對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)系統(tǒng)的研究，沒有利用正手法去分析現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)系統(tǒng)，沒有形成有效的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。如果能成功運(yùn)用正手法中的作業(yè)研究、動(dòng)作研究和時(shí)間分析技術(shù)，那么，現(xiàn)場(chǎng)效率問題、品質(zhì)問題、成本問題等系列問題會(huì)得到很大的改善。同時(shí)推進(jìn)精益生產(chǎn)方式才會(huì)更有成效。