精益生產(chǎn)管理推行實務(TPS,豐田生產(chǎn)方式)
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【課程背景】
精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。是目前世界上公認的生產(chǎn)組織管理體系，是企業(yè)提升產(chǎn)能和效率，降低成本，走向優(yōu)秀的生產(chǎn)管理模式。
【培訓對象】生產(chǎn)經(jīng)理、課長、生產(chǎn)主管、車間主任、生產(chǎn)
班組長（拉長/線長）等
【課程目標】
u 使學員對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，并能解決工作中實際存在的問題；
u 學員具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識與技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗
u 從客戶角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
u 用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
u 降低或消除過程中的非增值活動，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
【課程特色】
實用、實戰(zhàn)、實績
【課程內(nèi)容】
第一單元 認識精益生產(chǎn)
1.1 豐田生產(chǎn)模式成功的秘訣
1.2 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景
1.3 精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)的優(yōu)越性
1.4 精益生產(chǎn)的目標
1.5 精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架
1.6精益思想的五個基本原則
第二單元 認識浪費
2.1 何謂浪費
2.2 浪費的種類
2.3 精益生產(chǎn)的八大浪費
2.4 浪費產(chǎn)生和固化的過程
2.5 發(fā)現(xiàn)浪費的方法
2.6 消除浪費實現(xiàn)“零浪費”的方法對策
第三單元 改善手法介紹（IE）
3.1 IE概述
3.2 IE七大手法之一：
防錯法
3.3 IE七大手法之二：動改法
3.4 IE七大手法之三：流程法
3.5 IE七大手法之四：五五法
3.6 IE七大手法之五：人機法
3.7 IE七大手法之六：雙手法
3.8 IE七大手法之七：工作抽查法
3.9 IE改善步驟
第四單元 布局（LAYOUT）分析
4.1 何謂布局
4.2 布局改善的基本原則
4.3 CELL LINE & U LINE(生產(chǎn)線布局)
第五單元 程序分析
5.1 程序分析概述
5.2 產(chǎn)品工藝分析
5.3 作業(yè)流程分析
5.4 管理程序分析
第六單元 動作分析
6.1 Value Added
6.2 動作要素
6.3 標準動作
6.4 標準動作操典設計
6.5 標準動作推行案例分享
第七單元 設定標準時間
7.1 標準時間概要
7.2 標準時間設定
第八單元 流水線平衡
8.1線平衡的定義
8.2 平衡線平衡的意義
8.3 線平衡的計算
8.4 線平衡分析
8.5 線平衡的改善原則方法
8.6 線平衡與“一個流”生產(chǎn)
第九單元 快速換模
9.1 換模概述
9.2 生產(chǎn)換模類型
9.3 快速換模實施步驟
9.4 快速換模的技巧
第十單元 如何找到改善的突破點
10.1 改善突破的分析步驟
10.2 產(chǎn)能提升改善突破點
10.3質(zhì)量提升改善突破點
10.4 成本降低改善突破點