TPS豐田精益生產(chǎn)管理之VSM價值流圖分析與應(yīng)用
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課程目標(biāo)：
清楚了解目前生產(chǎn)運(yùn)作過程中的浪費(fèi)點；
知道目前生產(chǎn)狀態(tài)中，需要改變的地方；
學(xué)習(xí)國內(nèi)外
精益生產(chǎn)的成功案例；；
具備完整的精益生產(chǎn)概念；
有能力會繪制現(xiàn)狀及未來VSM；
知道有哪些精益生產(chǎn)的工具；
透過七大浪費(fèi)的消除節(jié)約成本；
擬定未來的改善計劃，設(shè)定改善目標(biāo)
課程大綱：
第一部分：精益生產(chǎn)介紹
一、精益的起源
（一）、精益意味著速度
（二）、豐田汽車（TPS）與精益生產(chǎn)
二、精益追求的七零管理
第二部分：精益生產(chǎn)的五項原則
一、
價值流與價值流圖
二、浪費(fèi)
（一）、常見的7種浪費(fèi)
（二）、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
（三）、看不見的浪費(fèi)
（四）、利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
三、流動制造
四、拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
五、持續(xù)改善（Kaizen）
第三部分：目前狀態(tài)價值
一、產(chǎn)品族確定（VSM目標(biāo)）
二、畫過程流、材料流、信息流
三、數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
四、現(xiàn)況價值流圖示（模擬與實際應(yīng)用）
第四部分：數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會識別及優(yōu)先排序
一、數(shù)據(jù)的重要性
二、價值流圖示過程中的數(shù)據(jù)應(yīng)用
（一）、循環(huán)時間、過程時間
（二）、WIP
（三）、Takt時間、運(yùn)行時間
（四）、設(shè)置時間、開機(jī)時間
（五）、批量、報廢率等
三、模擬與實際應(yīng)用
第五部分：改善后的過程–未來狀態(tài)價值流圖示
一、改善的方向識別
二、價值流精益
三、改善目標(biāo)確定
四、沒有浪費(fèi)的精益過程
五、未來價值流圖示（模擬與實際應(yīng)用）
第六部分：價值流的具體應(yīng)用：過程改善
一、過程未來狀態(tài)價值流確定
二、實施價值流改善的步驟
三、價值流實施計劃
四、管理層在價值流改善中的任務(wù)
五、改善效果的確認(rèn)
六、案例學(xué)習(xí)七、過程價值流改善工具的檢討
七、改善工具使用中的誤區(qū)
八、如何通過改善工具達(dá)到目標(biāo)