TPM全面設(shè)備維護(hù)及綜合設(shè)備效率（OEE)
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培訓(xùn)收益：
了解精細(xì)化管理的概念及如何做到設(shè)備管理精細(xì)化；
了解TPM的緣起及發(fā)展過(guò)程，及如何邁入預(yù)知維護(hù)保養(yǎng)的境界；
了解設(shè)備的六大損失，及綜合設(shè)備效率（OEE）指標(biāo)的管理，分析，控制與改善；
了解零故障的五大對(duì)策，并界定運(yùn)轉(zhuǎn)人員與保養(yǎng)人員的分別責(zé)任；
了解如何實(shí)施有效的TPM或TnPM活動(dòng)與成效檢驗(yàn)；
綜合設(shè)備效率（OEE），自主保養(yǎng)與TPM的遠(yuǎn)算，實(shí)施及案例分享。
課程大綱：
一、TPM概述與設(shè)備管理基本概念
1.1 何謂精細(xì)化管理
1.2 TPM之緣起及發(fā)展過(guò)程
1.3 TPM的定義與特色
1.4 TPM的基本理念
1.5 TPM的目標(biāo)
1.6 TPM的必要性
1.7 TPM的定位
1.8 TnPM的管理模式
1.9 TnPM與TPM的區(qū)別
1.10 推行TnPM與TPM的意義
1.11 推行TnPM與TPM的困難
二、生產(chǎn)活動(dòng)之損失及設(shè)備綜合效率(OEE)的演算
2.1 各部門之作業(yè)失誤
2.2 設(shè)備的六大損失
2.3 設(shè)備六大損失及設(shè)備綜合效率的相關(guān)性公式
2.4 設(shè)備綜合效率的精細(xì)化分析
2.5 設(shè)備綜合效率的計(jì)算
2.6 平均故障間隔時(shí)間及平均修復(fù)
時(shí)間的定義及應(yīng)用
2.7 設(shè)備綜合效率的計(jì)算實(shí)例
2.8 設(shè)備綜合效率的應(yīng)用案例介紹
2.9 設(shè)備故障的概念
2.10零故障實(shí)現(xiàn)的三個(gè)方向
2.11設(shè)備點(diǎn)檢、維修的概念
三、TPM的進(jìn)一步認(rèn)識(shí)
3.1 TPM與TQC之特色與比較
3.2 TPM與TQC、5S之關(guān)系
3.3 TPM與JIT之關(guān)系
3.4 TPM與生產(chǎn)效率化之關(guān)系
四、零故障之出⒌?
4.1 零故障之五大對(duì)策
4.2 TPM的八大支柱
4.3 人機(jī)的最大效益
4.4 建立品質(zhì)保養(yǎng)體系
五、TPM之設(shè)備優(yōu)化診斷技術(shù)
5.1 設(shè)備診斷之目的
5.2 設(shè)備診斷技術(shù)之效果
5.3 設(shè)備診斷技術(shù)之現(xiàn)狀
5.4 回轉(zhuǎn)機(jī)械之診斷技術(shù)
5.5 導(dǎo)入設(shè)備診斷技術(shù)之注意點(diǎn)
A) 潤(rùn)滑
B) 顏色管理
C) 油品知識(shí)
D) 潤(rùn)滑的五R
E) 潤(rùn)滑給油分類
F) 潤(rùn)滑的成效
六、推行方法
6.1 TnPM的推行方法
6.2 自主維修的方法
6.3 TPM之效果測(cè)定與評(píng)價(jià)
七、TPM之推展
7.1 導(dǎo)入TPM之12步驟
7.2 TPM的推行機(jī)構(gòu)
7.3 小集團(tuán)活動(dòng)的基礎(chǔ)知識(shí)
7.4 小集團(tuán)活動(dòng)的基本想法
7.5 小集團(tuán)活動(dòng)不活潑的原因
7.6小集團(tuán)活動(dòng)成功的十項(xiàng)條件
八、導(dǎo)入前的培訓(xùn)