精益生產的基本內容
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精益生產好比一幢大廈，該大廈的地基是IQM的組織體系，對從市場調查、設計開發(fā)、采購、工藝策劃、生產制造、檢驗和試驗、包裝和貯存、銷售和發(fā)運、安裝調試、技術服務和維護，以及用后廢棄物的后處置全過程的管理，則是精益生產模式的屋頂，支撐這幢大廈屋頂的三根支柱就是所施行的以協作方式工作的“并行工程，’(CE)、成組技術(GT)和準時生產制（JIT）。
1.并行工程
并行工程(Concurrent Engineering CE)是集成地和并行地設計產品及相關各種過程的系統(tǒng)化工作模式，它要求產品設計人員在設計一開始就考慮產品生命周期中從概念形成到產品報廢處理的所有因素，包括質量、成本、進度計劃和客戶要求等。即要充分地考慮加工、裝配、質量檢驗、檢驗、維護與成本在內的所有因素。
傳統(tǒng)的新
產品開發(fā)是按串行順序進行的，即在產品圖紙設計完成后，必須進行樣機試制。根據試制樣機過程中發(fā)現的問題，再對圖紙進行修改;與此同時還需調整試制工藝規(guī)程和設計、制造必要的工裝模具和專用設備;然后進一步投人小批生產，考核工藝規(guī)程和工裝設備的正確性，必要時得進行適當的修改和改進，只有在小批量試制通過驗證后，才能正式進行批量生產。因而存在著開發(fā)周期長和后期發(fā)現的問題往往無法得到解決的難題。特別是對于面向訂單的單件、小批量生產企業(yè)，這種串行式設計，反饋信息始終滯后于過程的傳遞，返工的浪費會造成很大的損失。而并行工程則不然，反饋信息能在過程傳遞之前送到前工序的各個環(huán)節(jié)，使之能及時修改，以避免不必要的浪費。
并行工程具有“并行性”、“整體性”、“協同性”和“集成性”等諸多特點。在時序方面，將時間上先后的作業(yè)實施過程轉化為同時考慮和盡可能同步處理的作業(yè)方式結合在一起進行，從而縮短了開發(fā)周期，降低了成本。采用并行工程，其設計周期一般可以縮短20%~40%。并行工程的工作流程。
以協作的團隊工作方式開展的并行工程設計，由于團隊人員具有相當高的責任感，在設計過程中，只有各方人員協商一致的情況下才會正式繪制工程圖紙，所有的問題都會解決得比較徹底，從而為提高設計質量和縮短產品開發(fā)周期創(chuàng)造了有利的條件。
在產品的生命周期中，錯誤發(fā)現得越晚，造成的損失將會越大;一般以10n的系數遞增。例如技術設計時的糾錯費用為1元，到樣機階段時糾錯得10元，如果批量生產后，到用戶手中時再來糾錯，得可能要數十萬元的
質量成本。采用并行工程方式設計，則能盡早地發(fā)現設計上的質量問題，從而能大幅度地減少投人生產后發(fā)生質量問題的風險。
成組技術(Group Technology GT)是精益生產中增加生產系統(tǒng)的效率和柔性的重要途徑。采用成組技術的主要方式包括“成組設計”、“成組工藝”和“成組車間布局”三個方面的內容。該技術是按照零件或產品之間的相似性，將它們分類成組，使相類似的產品設計開發(fā)和零件的生產能遵循相似的方法來解決，以達到節(jié)省時間、精力和費用，并實現提高效率和降低風險的目的。
在設計過程中，經常會遇到“變異設計”，所謂“變異設計”就是在原有產品基礎上進行系統(tǒng)的改型設計。這種設計約占產品設計總數的60~80%。因此真正的全新概念的設計實際上很少，而且全新概念的新產品設計無論是難度還是風險度都是很大的。“變異設計”是最常見的設計，借助于“成組技術”可以使變異設計的效率有大幅度的提高。采用計算機進行變異設計，可以從圖庫與數據庫中調出相類似的，已成熟的產品圖樣和數據，在成熟產品的基礎上進行修改設計，通過“留同變異”的方式能夠很快地完成新產品的設計，并能省略一些不必要的零部件的性能試驗，而且整個設計所承擔的風險也有所減少。
(2)成組工藝
制造工藝的任務是盡可能以最快的速度向市場提供優(yōu)質、高效和經濟的產品，成組工藝是實現這一目標的重要途徑之一。
所謂成組工藝就是在傳統(tǒng)工藝的歷史經驗積累基礎上，通過事先組織工藝人員按零件的結構特征、工藝特征和加工工裝和設備的特征，將各種零件進行系統(tǒng)的分組、歸類和編碼。例如軸類零件、套類零件、基座類、箱體類、罩蓋類或連桿類、齒輪類及凸緣類等類型進行分類，建立每類零件的典型圖庫和工藝庫。
對于每個需要編制工藝的零件，先按其特征進行編碼，然后將其編碼與典型零件的編碼進行“匹配”，以確定該零件所屬的組別，再從計算機的典型圖庫和典型工藝庫中調出該零件的類似圖樣和工藝，并在此基礎上對圖紙和工藝文件進行修改，形成新的零件圖樣和工藝文件。必要時，也可以根據該組零件的類型特征和特點，由計算機輔助工藝規(guī)程軟件，直接在加工中心或數控機床上自動形成該零件的工藝，并執(zhí)行制造指令和進行在線檢測。
(3)成組車間布局
成組車間布局形式與傳統(tǒng)的按產品布局或按工藝布局的車間在生產設備的布局上存在著較大的區(qū)別，它既不以產品為中心，也不以工藝過程為中心進行布局，而是將兩者結合起來，按照相同或相似產品或零件所要求的工藝進行合理分配，將不同的機器設備編組，形成一個針對某類零件或產品的相對獨立的工作單元。每一單元內設置了不同的機床設備、工藝規(guī)程和過程控制方法，以形成若干個相似零件的生產制造區(qū)域。這種生產單元的優(yōu)點在于具有一定的靈活性和柔性，它可以加工生產同類的各種相似的零件或產品，而單元之間又具有相對的獨立性，便于通過逐個單元的優(yōu)化來達到整個系統(tǒng)的優(yōu)化，生產的產品質量也容易得到保證，對于人員的積極性和主動精神方面的調動和發(fā)揮工作也便于有效地開展。
·例如有一家液壓泵制造公司，其生產著多品種的高壓油泵，每臺油泵由7~9種柱塞、泵體等主要零件組成，生產方式由原來按產品布局的車間改造為成組車間布局之后，生產效率一下子提高了3 .5倍。由此可見，成組技術的合理應用，是精益生產的一項重要內容。
3.準時制生產
準時制(Just in Time，JIT)生產是指:在所需要的時刻，按所需要的數量生產所需要的產品(或零部件)的生產模式，其目的是加速半成品的流轉，將資金的積壓減少到最低的限度，從而提高企業(yè)的生產效益。
準時制生產是一種全方位的系統(tǒng)管理工程。它象一根無形的鏈條調度并牽動著企業(yè)的各項工作能按計劃安排的進程順利地實施，因而又稱為一種“拉動”式的生產模式。它與大批大量生產的福特模式生產線方式有很大的不同，后者是在每一道工序一次生產一大批零件，并需將其在中間倉庫或半成品庫中存放一段時間，然后再運送到下一道工序;而準時制生產是以市場需求為依據，采用拉動式的生產模式，準時地組織各個環(huán)節(jié)進行生產，既不超量，也不超前，以總裝配拉動總成總配，以總成拉動零件加工，以零件拉動毛坯生產，以主機廠拉動配套廠生產。在生產過程中，工序間的零件是小批量流動，甚至是單件流動的，在工序間基本上不存在積壓或者完全沒有堆積的半成品。
準時制生產遵循著以下5個基本原則:
1）物流準時原則。要求在需要的時間段內，一般指15分鐘至30分鐘內，所有的物按照需要的規(guī)格、規(guī)定的質量水平和需要的數量，按規(guī)定的方式送到生產現場，或在指定的地點能提取貨物。
2)管理的準時原則。要求在管理過程中，能夠按照管理的需要，遵照管理規(guī)定的要求收集、分析、處理和應用所需的信息和數據，并作為指令來進行生產控制。
3）財務的準時原則。要求在需要時侯，及時按照需要的金額調撥并運用所需的周轉資金，保證企業(yè)的財務開支適應生產運行的需求。
4)銷售的準時廊組。要求在市場需求的供貨時間內，組織貨源和安排生產，按照訂單或合向要求的品種和數量銷售和交付產品，滿足顧客的需求。
5)準時生產原則。企業(yè)通過實施勞動組織柔性化來堅持多機床操作和多工序管理的生產方式，通過培訓使操作工掌握一專多能的技藝，形成一支適應性強、技術水平高和富有創(chuàng)造性的工作團隊，以保證各項特殊要求的生產任務能出色和按時地完成。并且在生產組織上實行工序間“一個流”的原則或成品/半成品儲備量逐年下降的原則，最終實現“零庫存”的管理目標。同時，在生產準備工作和生產調度也必須適應多品種混流生產的要求，實現柔性化生產。
準時制生產主要內容可以歸納為融七大管理為一體的生產模式：即六種管理方法和一種管理體制的綜合。六種方法是：生產管理、質量控制、勞動組織、工具管理、
設備管理和現場
5S管理。一種管理體制是指“三為”的
現場管理體制—以生產現場為中心，以生產工人為主體和以車間主任為領導核心的現場生產組織管理模式，實現生產體系的高效運轉和現場問題的迅速解決。
上述工作的開展，務必在全體員工中開展“質量第一，用戶至上”和“創(chuàng)新觀念、追求卓越”的思想教育，保證業(yè)務的精益求精和質量的持續(xù)改進。