全員生產維修(TPM)管理的發(fā)展進程
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戰(zhàn)后日本的
設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修階段。
1.事后修理(BM)階段(1950年以前）
日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產多，維修費用高，使生產的恢復十分緩慢。
2.預防維修(PM）階段（1950～1960年）
50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預防維修制度。對設備加強檢查，設備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。
3.生產維修(PM)階段（1960～1970年）
日本生產一直受美國影響，隨著美國生產維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經濟。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監(jiān)測，實行預防維修（PM）。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進行技術改造，隨時引進新工藝、新技術，這也就是改善維修（CM）。
到了20世紀60年代，日本開始重視設備的
可靠性、可維修性設計，從設計階段就考慮到如何提高設備壽命，降低故障率，使設備少維修、易于維修，這也就是維修預防(MP)策略。維修預防的目的是使設備在設計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。日本在60年代到70年代是經濟大發(fā)展的10年，家用設備生產發(fā)展很快。為了使自己的產品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產品已實現(xiàn)無維修設計。
4.全員生產維修(
TPM)階段（1970年至今）
TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產維修體制，是日本前設備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產維修體制之后，在日本的Nippondenso電器公司試點的基礎上，于1970年正式提出的。
在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。隨著日本經濟的增長，在設備管理上一方面繼續(xù)學習其它國家的好經驗，另一方面又進行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產生了全員生產維修體制。這一全員生產維修體制，既有對美國生產維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產維修體制貫徹到底，并產生了突出的效果。