中國制造業(yè)如何推行精益生產(chǎn)
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在中國，精益思想的若干具體的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已為我國部分企業(yè)所熟悉。但整體看，與世界先進國家相比，我國的企業(yè)界、學術(shù)界、軍隊和政府對精益思想尚缺乏系統(tǒng)的和足夠高度的認識，在有組織的進行精益思想的普及教育和推廣方面存在太大的差距，更大范圍應(yīng)用精益思想幾乎還是空白。中國制造業(yè)如何推行精益生產(chǎn)？以下幾點可能是重要的。
首先在中國推行精益生產(chǎn)要有強有力的組織領(lǐng)導(dǎo)
必須呼吁政府部門、行業(yè)學會和協(xié)會出面組織精益應(yīng)用的推廣。眾所周知，美國的技術(shù)和產(chǎn)品的發(fā)展都是市場牽引的，而唯有精益生產(chǎn)的應(yīng)用卻有政府的干預(yù)。1990年，美國國防部和空軍向麻省理工MIT提出了“精益生產(chǎn)原則是否能用于軍用飛機的制造？”的課題。1993年美國國防部的國防科學詢委員會出臺了《防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告》，建議美國所有的軍工企業(yè)都推行精益制造。同年，美國空軍發(fā)起和領(lǐng)導(dǎo)了精益航空進取計劃（Lean Aerospace Initiative LAI），在整個軍事航空制造行業(yè)中，大張旗鼓地推行精益制造原則。在LAI的旗幟下，美國國防部各軍種組織機構(gòu)、幾乎所有航空和武器生產(chǎn)商，包括了飛機、發(fā)動機、航空電子、導(dǎo)彈和空間飛行器的公司都集結(jié)在一起，相關(guān)學術(shù)界和勞工組織都有參加。LAI成為為發(fā)展武器生產(chǎn)而再造生產(chǎn)模式的跨世紀工程，計劃從1993年開始，目前規(guī)劃任務(wù)跨度到2005年。這個計劃對美國精益的應(yīng)用和發(fā)展起著重要的作用。美國在具體機型的生產(chǎn)和研制中，應(yīng)用精益成為軍購合同的必要條件。1997年3月，在美國軍方支持下靈巧炸彈JDAM采用精益生產(chǎn)，將生產(chǎn)成本降低55%，交付期提前35%，將節(jié)省50億美元的軍費支出。美國新一代主戰(zhàn)飛機JSF的研制中，精益生產(chǎn)起著重要的作用。美國制造工程師協(xié)會SAE則是汽車行業(yè)推進精益生產(chǎn)的組織者。
在重大的革命性變革面前，必須有政府部門的組織、參與和推動。所以要呼吁我們的科技部、國防科工委、裝備部和863計劃將組織和推行精益生產(chǎn)納入工作議程。
精益不僅僅是一種技術(shù)，而是涉及社會、經(jīng)濟的多方面的要素集成的新的生產(chǎn)方式。在整個精益體系中，JIT等技術(shù)方法僅僅是對精益生產(chǎn)的數(shù)量控制一個方面，而質(zhì)量保證和人文關(guān)懷也是實現(xiàn)精益必不可少的。很多企業(yè)在理解和實施精益的過程中，重數(shù)量和技術(shù)，忽視精益的人的方面，忽視對過程的持續(xù)改進，顯然，這種精益轉(zhuǎn)變過程是不徹底的、是不會持久的。需要在企業(yè)中樹立危機感，從觀念上培育對精益需求的迫切性，產(chǎn)生必須精益和壓力感和責任感，使精益成為企業(yè)真正主動的需求。
另外對于精益對我國可持續(xù)發(fā)展的影響和作用，尚缺乏深刻的論證和明確的做法。希望在中國，吹響鼓動精益生產(chǎn)號角的不僅僅有技術(shù)的和管理的人員，還需要組織社會科學、經(jīng)濟學的研究人員參與，在可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略、人力資源管理、對職工的人文關(guān)懷等方面，做出深入研究，提出配套的政策建議。挖掘和發(fā)揚我國50年代就行之有效的“鞍鋼憲法”、“兩參一改三結(jié)合”等方針的積極方面，發(fā)展和創(chuàng)新屬于中國制造業(yè)的精益生產(chǎn)。需要不失時機地在高層管理人員中進行精益思想研究和應(yīng)用的補課，樹立危機感、克服大鍋飯、克服浮躁情緒，鼓動企業(yè)、學術(shù)機構(gòu)、部隊和政府方方面面的人士對精益思想產(chǎn)生興趣，逐步創(chuàng)造我國普及和應(yīng)用精益思想的新局面。
為什么說精益在中國是既熟習又陌生的？因為“JIT”、看板、0庫存等等名詞已經(jīng)充斥于耳。但是精益在中國制造業(yè)中的口碑并不響亮，甚至有些誤解。在很多場合下，或?qū)IT、或看板管理，或0庫存、拉式生產(chǎn)這些實現(xiàn)精益生產(chǎn)的次級構(gòu)成或工具等同于精益生產(chǎn)。這些現(xiàn)象表明，有時看上去對精益似乎很懂得，但卻有“摸象”之嫌，所以還是“陌生”的。在踏上精益歷程之前，首先要對精益有真正的了解。
《精益詞典》對見豐田生產(chǎn)方式的描述是：“通過消除浪費以實現(xiàn)最好的質(zhì)量、最低的成本和最短提前期的效果。豐田生產(chǎn)方式由準時制Just-in-Time和自治化jidoka兩個支柱所支撐”，“通過PDCA 循環(huán)法則或其它科學方法反復(fù)進行的標準化工作（standardized work）和持續(xù)改進（kaizen）不斷的加以改善和維持。”有太多的著作對這些名詞加以說明。這里僅僅強調(diào)，由JIT、自制化、標準化工作、持續(xù)改進和PDCA循環(huán)法則等有層次的集成在一起才構(gòu)成了完整的精益體系。不能夠?qū)IT、拉式生產(chǎn)、5S、6SIGMA、看板、TPM等等并列起來，結(jié)果使精益實現(xiàn)陷入忙碌又盲目的“做一系列的事” 境地。這種以手段的實現(xiàn)為目標的本末倒置的做法，等事情做完了，“精益”也就終結(jié)了。
對精益另外一個誤解是因為精益“生產(chǎn)”這個名詞，結(jié)果有人將精益和產(chǎn)品的設(shè)計、工藝過程的設(shè)計以及銷售和供應(yīng)業(yè)務(wù)割裂開來。在《改變世界的機器》中，用了大量的篇幅介紹精益的設(shè)計、工藝準備和協(xié)作配套。詹姆斯.P.沃麥克在2000.12月的一次題為《價值流管理的挑戰(zhàn)》的講演中，將精益思想的基本目標定位在“通過在設(shè)計、制造和支持中沒有浪費的盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為客戶提供盡善盡美的價值。” 還有更多的關(guān)于精益是包含了設(shè)計、工藝準備和銷售等整個生產(chǎn)過程的應(yīng)用的論述。
所以，全面準確理解精益生產(chǎn)的重點在于：
精益是消除浪費和創(chuàng)造價值的統(tǒng)一，精益是人、過程和技術(shù)的集成，精益存用于從銷售、設(shè)計、工藝準備、供應(yīng)到服務(wù)支持等產(chǎn)品生命周期的全過程之中，“精益工具箱”中的各種方法是不斷擴充的、層次化的有機系統(tǒng)。
在進行精益基本知識的普及過程中，需要注意把握住精益全面的精華，必須為精益正名和正傳，將完整的精益概念傳遞到所有的企業(yè)和職工中去。