企業(yè)開展5S與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容
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5S與
精益生產(chǎn)體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗\調(diào)整\深化必然同時進行，另外必然是企業(yè)全體員工共同努力的結果，咨詢公司不可能代辦包辦，咨詢公司的作用在于利用自己的經(jīng)驗、專業(yè)知識和特定的工作技術為企業(yè)提供經(jīng)驗輔導、知識服務和意見咨詢：
1、調(diào)研與分析診斷
掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，從企業(yè)
價值流程為出發(fā)點，發(fā)現(xiàn)須改進的工作方法和工作思路，發(fā)掘造成生產(chǎn)運作體系問題點的內(nèi)在原因;形成《企業(yè)評估、診斷報告》，客觀描述企業(yè)實現(xiàn)
看板管理過程中涉及的現(xiàn)場基礎管理、
設備管理、質(zhì)量管理、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料和主要改進點，完成產(chǎn)能效率分析、質(zhì)量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。
2、培訓工作的內(nèi)容
生產(chǎn)管理改善目標的完成與實現(xiàn)很重要的一方面是企業(yè)領導人的決心與參與程度分不開;另一方面也與企業(yè)全體人員的參與行動分不開。前期企業(yè)理念、觀念培訓是非常必要的。
在實施的過程中，要改變?nèi)说囊恍┝晳T性思維方式和習慣性行為，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境;另一方面，也是最重要的，為企業(yè)培養(yǎng)一批懂理念會運作的人。
根據(jù)改善的需要，應設定的培訓課程有：
1)5S管理與目視化管理
Ø 5S基礎知識和理念培訓
Ø 5S推進要領
Ø 辦公室5S
Ø 生產(chǎn)現(xiàn)場5S
Ø 5S標準設定及考核
2)精益生產(chǎn)——構筑快速柔性制造系統(tǒng)
Ø 精益生產(chǎn)理念及理論培訓
Ø 價值流程分析
Ø 標準化作業(yè)
Ø JIT即時生產(chǎn)
Ø 快速切換
Ø 失誤預防與問題解決
3)看板管理與精益
物流管理
Ø 低效物流給企業(yè)帶來的巨大損失、企業(yè)內(nèi)部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產(chǎn)系統(tǒng)、減少在庫的經(jīng)典方法、搬運方法的設定和實施
Ø 即時采購與供方管理
4)
TPM全面生產(chǎn)性維護
Ø 設備的六大損失、關于設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質(zhì)、成本、TPM內(nèi)涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧
5)精益質(zhì)量管理實戰(zhàn)
Ø 精益質(zhì)量管理的理念及技術培訓
Ø 質(zhì)量管理統(tǒng)計技術的應用
Ø QC七工具
6)高效現(xiàn)場作業(yè)管理方法
Ø 工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、
工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業(yè)定義、標準作業(yè)三要素：節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標準手持、標準作業(yè)對品質(zhì)條件的要求、標準作業(yè)應用的三個工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機的作業(yè)方法。
7)工作教導方法
Ø 教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業(yè)分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用
3、項目實施工作的內(nèi)容
在實施中，為減少項目風險，減少對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區(qū)域開始，在試驗區(qū)達到要求后，再大面積推廣。
一般主要內(nèi)容如下：
Ø 推行5S和目視化管理
創(chuàng)建透明的現(xiàn)場。確立
現(xiàn)場管理的基本規(guī)則，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現(xiàn)物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養(yǎng)員工遵守既定規(guī)則的習慣。
² 現(xiàn)場存放的物料區(qū)分，建立存放標準(位置、時間的標準和現(xiàn)場儲備量);
² 根據(jù)標準處理不用品;
² 物料存放區(qū)域的定置標識，工段標識，通道的區(qū)分標識;
² 臟污源的查找與治理，清掃責任區(qū)的確立，清掃規(guī)范的建立實施;
² 5S的點檢標準及評價標準建立。
² 優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
Ø 確立標準作業(yè)和建立完善作業(yè)標準
建立完善作業(yè)指導書，統(tǒng)一制造與檢驗標準，使現(xiàn)場的品質(zhì)管理具有嚴肅性，加強品質(zhì)的過程控制，消除浪費操作，提高生產(chǎn)能力。
² 建立作業(yè)標準并對員工進行作業(yè)訓練，完成多能工培訓;
² 重新進行作業(yè)優(yōu)化，合理分配工作量;
² 優(yōu)化作業(yè)標準，實現(xiàn)標準化作業(yè)
Ø 確立搬運路線及搬運標準作業(yè)
利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統(tǒng)反映的靈敏度，實現(xiàn)柔性制造的目的。
² 使用定時不定量或定量不定時的搬運方法;
² 確定固定搬運人員和搬運頻度;
² 定置合理的最小的中間在庫;
Ø 實施看板系統(tǒng)
在生產(chǎn)系統(tǒng)中建立看板管理系統(tǒng)，利用看板拉動，以實現(xiàn)高效率物流，全線準時化生產(chǎn)，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。
² 調(diào)查物流現(xiàn)狀;
² 繪制現(xiàn)狀物流圖;
² 分析物流路線，繪制看板流程圖;
² 確立看板枚數(shù)。
Ø 建立設備預防維護體系
使設備的故障維修逐步轉(zhuǎn)化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數(shù)及停機維修時間。該部分工作由于現(xiàn)場的大量在制而被掩蓋起來;但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現(xiàn)得非常突出。
² 設備評估，確定關鍵設備;(關鍵設備的設定依據(jù)一個綜合參數(shù))
² 設備現(xiàn)有故障的排除
² 實施設備的自主點檢;
² 實施設備計劃保養(yǎng)機制，包括周、月、點檢及停機保養(yǎng);
² 設備操作標準的確定
² 優(yōu)化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
Ø 建立精益質(zhì)量保證體系
品質(zhì)觀念轉(zhuǎn)變，明確現(xiàn)場品質(zhì)管理方法，使品質(zhì)問題顯現(xiàn)化，掌握品質(zhì)管理的工具提高品質(zhì)的可追溯性
² 品質(zhì)問題分析方法;
² 現(xiàn)場品質(zhì)可追溯性應用;
² QC七工具的描述和解決;
² 現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及QCC
品管圈活動。
Ø 創(chuàng)意提案制度及課題改善
通過生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)生產(chǎn)課題改善，創(chuàng)立提案制度，以點帶面，逐步細化優(yōu)化改善效果，維持和提高改善能力
² 提案制度確立;
² 改善課題選擇及完善
² 改善成果發(fā)布總結評價;