企業(yè)推行精益制造的技術(shù)和方法
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美國(guó)的航空制造企業(yè)在精益制造5大基本原則基礎(chǔ)和LAI計(jì)劃的精益企業(yè)模型的指導(dǎo)下，各自以不同形式實(shí)施精益生產(chǎn)，但主要的方法包括以下幾點(diǎn)。
（1）單件流
“單件流（One-PieceFlow）”就是工序轉(zhuǎn)移批量為1，每個(gè)工序每次只有1個(gè)產(chǎn)品通過。而不是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式做完一大批再轉(zhuǎn)到下游工序去排隊(duì)等待。這種看來是大批量生產(chǎn)的方式，在航空制造中應(yīng)用的前提是工作中心按柔性生產(chǎn)單元布置，使用多面手工人。逐個(gè)的產(chǎn)品轉(zhuǎn)移，消滅了工序間的排隊(duì)和等待，能夠做到持續(xù)地改進(jìn)質(zhì)量和降低成本。繼而要求在組織上，革掉“職能化部門”和分工，實(shí)現(xiàn)過程的連續(xù)。
（2）客戶同步生產(chǎn)
客戶同步生產(chǎn)（Takt-PacedProduction）是控制工廠生產(chǎn)速率的概念。“精益”并不意味著做事的速度很快,而是按照既定的節(jié)拍完成作業(yè)。原則上，應(yīng)以用戶的需求速率，即用客戶同步時(shí)間（takt-time），來確定裝配作業(yè)節(jié)拍。要求每一個(gè)人都使用標(biāo)準(zhǔn)工作程序、用與客戶需求同步的節(jié)拍生產(chǎn)。精益生產(chǎn)并不是簡(jiǎn)單的最大作業(yè)速率，而是在確保準(zhǔn)時(shí)滿足客戶需求的前提下，設(shè)置合適的生產(chǎn)節(jié)拍。
（3）拉式生產(chǎn)
為了實(shí)現(xiàn)最大程度地消滅浪費(fèi)和停滯等待，一切生產(chǎn)活動(dòng)都由客戶的需求來驅(qū)動(dòng)，即“拉動(dòng)”。拉式生產(chǎn)意味著只有當(dāng)客戶有需求或“拉動(dòng)”它的時(shí)候才能進(jìn)行生產(chǎn)，客戶沒有需求時(shí)，不開工。必須避免生產(chǎn)不需要的產(chǎn)品。為了保證JIT的流順，生產(chǎn)需要達(dá)到預(yù)定的生產(chǎn)節(jié)拍、采用單件流和設(shè)備全面維護(hù)，組織上采用項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)（Team）制和制造單元生產(chǎn)布置。
在JIT系統(tǒng)中，使用看板為上游工序發(fā)布生產(chǎn)啟動(dòng)的命令，在需要的時(shí)間和地點(diǎn)獲得所需的物料，以最大限度地降低庫(kù)存。單件流和拉式生產(chǎn)通過減少產(chǎn)品整個(gè)流程時(shí)間，導(dǎo)致生產(chǎn)附加成本的降低。
（4）無(wú)差錯(cuò)生產(chǎn)
精益生產(chǎn)系統(tǒng)的另一個(gè)重要概念是無(wú)差錯(cuò)生產(chǎn)。“無(wú)差錯(cuò)生產(chǎn)”指的是一次優(yōu)質(zhì)成功。精益企業(yè)必須做好3件事，以實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量的生產(chǎn)和產(chǎn)品：
☆當(dāng)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題或過失時(shí)，立即停產(chǎn)。這樣做可以防止缺陷轉(zhuǎn)入下一個(gè)作業(yè)流程，問題發(fā)現(xiàn)越早，越容易找出原因和處理措施；
☆設(shè)計(jì)可靠的工藝過程和機(jī)械設(shè)備，以將差錯(cuò)消滅在第一個(gè)環(huán)節(jié)；
☆人、機(jī)分離。換句話說，就是合理地使用資源--重復(fù)的或危險(xiǎn)的作業(yè)由機(jī)器來完成，而人則用在需要進(jìn)行決策或解決問題的場(chǎng)合。為持續(xù)地減少浪費(fèi)，精益企業(yè)應(yīng)能夠消除花費(fèi)在消除返工、廢品和延誤生產(chǎn)時(shí)機(jī)等方面的時(shí)間和金錢。
（5）使用
價(jià)值流管理（Valuestreammanagement）方法
實(shí)施精益原則從對(duì)現(xiàn)行工作進(jìn)行評(píng)估開始。來自每個(gè)職能崗位的代表組成評(píng)估小組（TEAM）對(duì)當(dāng)前業(yè)務(wù)的環(huán)境和工作質(zhì)量進(jìn)行診斷和評(píng)估。然后，制定每一個(gè)部門的實(shí)施計(jì)劃，用精益制造原理和技術(shù)來簡(jiǎn)化和改進(jìn)其業(yè)務(wù)過程。計(jì)劃將保證有步驟地實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)過程高效率和降低成本。如通過關(guān)注每一個(gè)產(chǎn)品和它的價(jià)值流來改進(jìn)生產(chǎn)，而不是用夸張組織、增加資產(chǎn)和技術(shù)投入。找出哪些活動(dòng)真正創(chuàng)造價(jià)值，而哪些活動(dòng)是多余的或在浪費(fèi)，提高增值活動(dòng)和限制浪費(fèi)活動(dòng)等，使精益思想的實(shí)現(xiàn)具有可操作性。
（6）號(hào)召人人參與、“以人為本”
具體的企業(yè)在推行精益制造時(shí)，都發(fā)動(dòng)集中的突擊性的活動(dòng)（很像中國(guó)工廠中的突擊運(yùn)動(dòng)），號(hào)召人人參與、“以人為本”。如波音的“加快車間進(jìn)步AcceleratedImprovementWorkshop,AIW)”活動(dòng)用持續(xù)1周的時(shí)間要求工人參與。車間通過對(duì)工人進(jìn)行培訓(xùn)、計(jì)劃和在自己工作地執(zhí)行精益原則，加速車間的改進(jìn)。
在此期間，車間準(zhǔn)許雇員對(duì)工作程序、工作規(guī)則、設(shè)備和流程進(jìn)行重大的改革。在AlliedSignal公司的航空部，則開展以無(wú)故障生產(chǎn)為中心的6σ活動(dòng)等活動(dòng)，作為實(shí)施精益生產(chǎn)的前奏。LockheedMartin公司實(shí)行清潔整齊工作、消滅浪費(fèi)的
5S活動(dòng)等等。精益企業(yè)建立在人人改進(jìn)自己工作質(zhì)量的基礎(chǔ)上，因此也提高了公司雇員的士氣。
（7）組織與領(lǐng)導(dǎo)
實(shí)施精益企業(yè)的工作需要由一個(gè)執(zhí)行副總裁主持領(lǐng)導(dǎo)。實(shí)施隊(duì)伍（Team）集中辦公，制訂計(jì)劃并將精益原則推向整個(gè)企業(yè)。
（8）精益制造是業(yè)務(wù)流程再造BPR
改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)是當(dāng)代每一個(gè)制造企業(yè)得以繼續(xù)生存所必須的。不同的環(huán)境和目標(biāo)，采用改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的方法也不同。推行“精益制造”不像實(shí)施一個(gè)“有明確的完成終點(diǎn)”的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，如ERP和其他工程。精益生產(chǎn)的變革是持續(xù)進(jìn)行和無(wú)止境的。