面向精益生產(chǎn)模式的過程控制分析
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精益生產(chǎn)的應(yīng)用
目前，隨著先進(jìn)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用，在全球激烈競爭的局勢下，包括我國在內(nèi)的世界加工制造業(yè)正處于從大規(guī)模生產(chǎn)和大批量生產(chǎn)方式向多品種小批量生產(chǎn)方式甚至向大規(guī)模定制生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變的重大結(jié)構(gòu)調(diào)整階段。企業(yè)之間的競爭不再是單純的價(jià)格競爭，而是表現(xiàn)為以產(chǎn)品設(shè)計(jì)、
質(zhì)量成本、過程控制，以及供應(yīng)鏈等一系列綜合實(shí)力的競爭。
相對于國際先進(jìn)的制造業(yè)水平，國內(nèi)企業(yè)普遍存在著現(xiàn)場環(huán)境較差、生產(chǎn)設(shè)備陳舊、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)隨意性大、生產(chǎn)效率低下、管理方式落后、缺乏技術(shù)應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)等現(xiàn)實(shí)問題，大規(guī)模生產(chǎn)模式下的管理思想和生產(chǎn)手段己不能滿足未來發(fā)展的要求。為了根本改變生產(chǎn)現(xiàn)狀，各制造企業(yè)紛紛把目光投向更適用于小批量、多品種、低消耗的生產(chǎn)管理模式—精益生產(chǎn)。
精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、
生產(chǎn)計(jì)劃與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面，都與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式有明顯的不同。首先在企業(yè)的生產(chǎn)組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強(qiáng)調(diào)相互合作的并行工作方式；在物料管理方面，準(zhǔn)時(shí)的物料后勤供應(yīng)和零庫存目標(biāo)使在制品大大減少，節(jié)約流動(dòng)資金；在生產(chǎn)技術(shù)上采用適度的自動(dòng)化技術(shù)，能夠明顯提高生產(chǎn)效率；在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，保證用戶在產(chǎn)品整個(gè)生命周期內(nèi)都感到滿意。
2生產(chǎn)過程的地位和作用
事實(shí)上，精益生產(chǎn)的推行是從生產(chǎn)線層面上展開的，精益化的生產(chǎn)工位是精益生產(chǎn)的最基本單位。也就是各工序的生產(chǎn)達(dá)到工位合理、節(jié)拍一致，才能最大限度地減少由于生產(chǎn)線各工序不均衡造成的勞動(dòng)力、原材料和設(shè)備能力的浪費(fèi)，使生產(chǎn)線保持一種均衡、連續(xù)的流動(dòng)狀態(tài)，從而獲得所希望的產(chǎn)出。因此生產(chǎn)過程控制是精益生產(chǎn)的重要組成部分，是企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)較好的切人點(diǎn)，離開了對生產(chǎn)過程的控制，精益生產(chǎn)就難以真正實(shí)現(xiàn)。
目前，對精益生產(chǎn)方式進(jìn)行研究的論著很多，更多的是對精益生產(chǎn)原理、原則、體系，以及
工業(yè)工程技術(shù)等的研究，大多偏重于理論上、整體性的探討。對于精益生產(chǎn)在生產(chǎn)過程中運(yùn)用到的專業(yè)技術(shù)進(jìn)行的詳細(xì)研究，國內(nèi)外論著或者跨國企業(yè)實(shí)踐還比較少見，本文運(yùn)用精益生產(chǎn)方式中有關(guān)生產(chǎn)過程方面的理論、方法和技術(shù)，對生產(chǎn)過程進(jìn)行細(xì)致深人的分析，力圖探尋生產(chǎn)過程控制在制造企業(yè)中行之有效、操作性強(qiáng)的一系列標(biāo)準(zhǔn)化的方法、工具和體系，能夠?qū)ιa(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)全面性精益改進(jìn)起到指導(dǎo)作用。
3生產(chǎn)過程控制內(nèi)容分析
3.1"
5S"管理理工作
首先，運(yùn)用“5S"管理的整理、整頓(定置管理)、清掃、清潔和素養(yǎng)等方法，是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)現(xiàn)場最基礎(chǔ)的改善工作。通過-現(xiàn)場無用物品的清理，有用物品重新設(shè)計(jì)擺放，定期對車間及設(shè)備進(jìn)行清潔，重新規(guī)劃定置區(qū)域，規(guī)范定置管理等途徑，從根本上改變生產(chǎn)現(xiàn)場的面貌，解決生產(chǎn)現(xiàn)場物料存放混亂，生產(chǎn)條件差的問題，創(chuàng)造良好的生產(chǎn)環(huán)境。
3.2設(shè)備布局調(diào)整
生產(chǎn)線要實(shí)現(xiàn)基本的連續(xù)流動(dòng)生產(chǎn)，需要將設(shè)備的位置作相應(yīng)的調(diào)整，不是按照類型，而是在充分利用車間面積、設(shè)備尺寸、工藝流程等條件下，根據(jù)所要加工零件的工藝順序進(jìn)行布置，同時(shí)運(yùn)用設(shè)備布局優(yōu)化方法進(jìn)行優(yōu)化，將不同功能的設(shè)備安排在相鄰位置，使物料能夠順序流動(dòng)，形成相互銜接的生產(chǎn)線。因?yàn)楦鞴ば蜚暯釉谝黄穑肮ば蜃鐾暌患谥破罚涂梢粤⒓戳鲃?dòng)到下一工序繼續(xù)加工，避免在制品倒流現(xiàn)象，由于工序之間移動(dòng)的距離很短，幾乎沒有在制品積壓。
3.3工序作業(yè)內(nèi)容確定
按照生產(chǎn)過程要求，運(yùn)用
價(jià)值流分析優(yōu)化生產(chǎn)流程，確定工序應(yīng)當(dāng)完成的工作任務(wù)，因?yàn)楣ぷ魅蝿?wù)的多少直接影響到完成作業(yè)所需的時(shí)間。對于實(shí)際作業(yè)時(shí)間小于生產(chǎn)線節(jié)拍的工序，可將與其前后相連的工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整到本工序，使合并后的實(shí)際作業(yè)時(shí)間接近生產(chǎn)線節(jié)拍，各工序的實(shí)際工作量也趨于一致。
實(shí)際上，制訂工序作業(yè)時(shí)間與作業(yè)內(nèi)容調(diào)整是相互進(jìn)行的，確定作業(yè)時(shí)間為調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容提供了依據(jù)，而調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容又使各工(工位)的節(jié)拍趨于一致。
3.4工藝路線設(shè)計(jì)
在設(shè)計(jì)生產(chǎn)線工藝路線時(shí)，從保證產(chǎn)品技術(shù)要求出發(fā)，選擇一條最便利的工藝路線。結(jié)合每道工序具體的作業(yè)內(nèi)容和操作規(guī)程，按照工藝路線和工藝規(guī)程的安排，確定總體工藝路線。設(shè)備位置隨之完全確定，一些與設(shè)備有關(guān)的作業(yè)內(nèi)容就固定下來，同時(shí)與這些作業(yè)內(nèi)容前后相關(guān)的作業(yè)內(nèi)容也基本確定下來。具體的作業(yè)內(nèi)容要在不違背總體工藝路線的情況下，按照工序(工位)昨業(yè)時(shí)間均等的原則對不同工序作業(yè)內(nèi)容進(jìn)行局部有限的變動(dòng)。
3.5工位操作細(xì)化
在確定了各個(gè)工序的作業(yè)內(nèi)容和時(shí)間之后，就應(yīng)該對每個(gè)工位的具體操作細(xì)化到下步甚至每一個(gè)動(dòng)作，使用生產(chǎn)線平衡方法平衡線上各工序的負(fù)荷，確定各操作的準(zhǔn)確動(dòng)作時(shí)間，使各個(gè)工位在統(tǒng)一協(xié)調(diào)的節(jié)拍下工作，建立各項(xiàng)作業(yè)的合理方法和動(dòng)作序列，最終形成相應(yīng)的動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)。即作業(yè)人員拿起材料，安裝到設(shè)備上，加工完成后再卸下的順序，從而減少操作過程中不必要的時(shí)間損失，降低操作時(shí)間上的波動(dòng)。這樣對實(shí)際生產(chǎn)分析才能更透徹，更容易發(fā)現(xiàn)工藝的不合理、不必要的動(dòng)作以及生產(chǎn)中的其它隱性的問題。
3.6作業(yè)實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化
精益生產(chǎn)方式所謂的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，主要包括生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量三項(xiàng)指標(biāo)。每條生產(chǎn)線生產(chǎn)一件產(chǎn)品或零件規(guī)定合理的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，按使用最小限度的作業(yè)人員能夠進(jìn)行作業(yè)的原則，對作業(yè)人員進(jìn)行適當(dāng)調(diào)配。使用作業(yè)分析和作業(yè)測定方法對各項(xiàng)作業(yè)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，剔除生產(chǎn)流程中不必要的作業(yè)，由于每個(gè)作業(yè)人員都在標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間內(nèi)完成自己的全部作業(yè)，并且各自在工序上完成的作業(yè)成果通過各種設(shè)備連續(xù)起來，使整體上形成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合，縮短作業(yè)時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。