精益思想：從生產(chǎn)到管理
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究竟什么是豐田生產(chǎn)方式？對此，東京大學(xué)經(jīng)濟學(xué)教授，日本研究豐田生產(chǎn)方式的第一人藤本隆宏指出，人們對豐田生產(chǎn)方式的理解往往有三個層次：初級者認為是“減少庫存”；中級者理解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提升產(chǎn)品質(zhì)量”；高級者則認為“在為解決出現(xiàn)的問題而反復(fù)作業(yè)期間，沒有問題會產(chǎn)生不安，大家都拼命地發(fā)現(xiàn)問題”。不管是哪一個層次，首先要肯定的是，豐田生產(chǎn)方式核心思想是“徹底杜絕浪費”，而貫穿其中的兩大支柱是“及時化”與“自動化”。有兩本書可作為我們?nèi)媲覝蚀_理解豐田生產(chǎn)方式的入門指導(dǎo)，一本是《豐田生產(chǎn)方式》（中國鐵道出版社2006年版），另一本是《大野耐一的
現(xiàn)場管理》（機械工業(yè)出版社2006年版）。這兩本書都出自大野耐一之手，之所以選擇他的作品，是因為大野耐一曾歷任豐田董事、公司副社長，一手創(chuàng)造了超越“福特生產(chǎn)方式”的豐田生產(chǎn)方式。他構(gòu)建了新式的經(jīng)營思想，并以此指導(dǎo)產(chǎn)業(yè)實踐，被稱為“日本復(fù)活之父”和“生產(chǎn)管理教父”。對于豐田生產(chǎn)方式，大野耐一就曾精辟地歸納為：“必要的產(chǎn)品，只在必要的時間以最低的成本完成必要的數(shù)量。”至于在具體生產(chǎn)過程中運用的“零庫存”理念、合理化思想、看板方式、提案制度、全面質(zhì)量管理（
TQM）、準時生產(chǎn)體制（JIT）、全員生產(chǎn)維修（
TPM），都只是對這一根本思想的演繹、實踐而已。
除上述兩本書之外，機械工業(yè)出版社推出的“精益思想”叢書也是全面透露豐田核心競爭力的必讀書目。它們是：弗雷迪·伯樂和邁克·伯樂的《金礦：精益管理，挖掘利潤》（機械工業(yè)出版社2006年版）、馬蒂亞斯·霍爾韋格和弗里茨·K·皮爾的《第二汽車世紀》（機械工業(yè)出版社2006年版）、今井正明的《現(xiàn)場改善》（機械工業(yè)出版社2006年版）、約翰·德魯?shù)热说摹毒嬷馈罚C械工業(yè)出版社2007年版）、柿內(nèi)幸夫的《現(xiàn)場改善入門》（機械工業(yè)出版社2007年版）、若松義夫和近藤哲夫的《豐田生產(chǎn)力》、《豐田改善力》（機械工業(yè)出版社2008年版）。這些書或者圍繞豐田公司重新解讀其生產(chǎn)方式（包括其實施手段、手法），或者運用大量跨行業(yè)案例論證精益思想的重大貢獻，或者以語錄的形式普及精益管理、持續(xù)改善的經(jīng)營理念。
其中特別要推薦《現(xiàn)場改善》和《第二汽車世紀》這兩本書。前一本書的作者為日本改善學(xué)大師，他在書中指出：豐田成功的關(guān)鍵其實在于貫徹了Kaizen（持續(xù)改善）的經(jīng)營思想。Kaizen是一個日語詞匯，意指小的、連續(xù)的、漸進的改進，這一方法是指企業(yè)通過改進一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細節(jié)活動，如持續(xù)減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、改進操作程序、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間、不斷地激勵員工。設(shè)計過程中確定的產(chǎn)品各功能和企業(yè)各部門的目標成本，是產(chǎn)品制造及銷售過程的成本控制依據(jù)。在這個過程中，企業(yè)可利用Kaizen來逐步降低成本，以達到或超過這一目標，并分階段、有計劃地達到預(yù)定的利潤水平。正是因為如此，今井正明曾不無贊賞地寫道：“觀看運行中的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一件令人賞心悅目的事情，工人們以清掃、分類、篩選、整潔四條為工作原則……豐田公司的裝配廠有一種比較活躍的氛圍，每個動作都有明確的目的，沒有懶散現(xiàn)象，在一般的工廠你會看到一堆堆未加工完的零件，裝配線停下來檢修，工人站在那里無所事事。而在豐田，生產(chǎn)過程就像設(shè)計的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進行安裝，檢查質(zhì)量……這一切都是在完美的環(huán)境中進行的。”豐田視浪費（不管是人力資源，還是生產(chǎn)成本）為莫大的罪惡，正如大野耐一所說：“只有使無效勞動（浪費）成為零而使工作的比例接近百分之百，才是真正的提高效率。豐田生產(chǎn)方式追求按需生產(chǎn)，因此，要將人員減少，以使多余的生產(chǎn)能力同所需求的生產(chǎn)量相吻合。”因此，要使Kaizen發(fā)揮最大功效，首要任務(wù)就是要徹底揭出無效勞動和浪費現(xiàn)象出來，并及時地予以清除。
而《第二汽車世紀》以美、日、歐有代表性的汽車企業(yè)為背景，集中研究了當今全球汽車行業(yè)普遍存在的效益低下的問題，揭示了效益下滑的根本原因，批評了單靠擴大產(chǎn)能的經(jīng)濟增長方式和惡性循環(huán)的折扣促銷手段，分析了傳統(tǒng)的“預(yù)測驅(qū)動式”生產(chǎn)管理模式的弊端，同時創(chuàng)造性地提出了實行按訂單生產(chǎn)（BTO）的“訂單驅(qū)動式”生產(chǎn)管理模式以及縮短訂貨周期、提高顧客響應(yīng)性的具體方法，進而從根本上杜絕過量生產(chǎn)，找到真正的利潤源泉。從理論淵源上講，BTO以豐田生產(chǎn)方式、精益管理思想為基礎(chǔ)，但進一步豐富了其主題和內(nèi)涵，它不再局限于制造環(huán)節(jié)，而是延伸到整個汽車產(chǎn)業(yè)鏈的全過程，且重點放在對顧客的響應(yīng)時間上。這一理論無疑是對精細生產(chǎn)的觀念改造。
不過，需要指出的是，并不是所有選擇豐田生產(chǎn)方式或其演變而成的精益管理的企業(yè)都能成功。早在1999年9月，哈佛商學(xué)院的肯特·鮑恩（H. Kent Bowen）教授就在《哈佛商業(yè)評論》上發(fā)表題為《奪回制造業(yè)的主導(dǎo)權(quán)》的研究報告，指出：豐田公司具有其獨特的DNA，并不是其他企業(yè)能夠輕易效仿的。豐田模式的成功一大半得益于日本自古以來形成的文化、生活方式、制造業(yè)的傳統(tǒng)以及農(nóng)耕民族的特性等等。當然，也少不了大野耐一對這些制造業(yè)傳統(tǒng)以及思想觀念的變革。幾年后，肯特·鮑恩又在該雜志上發(fā)表《破譯豐田生產(chǎn)體系的DNA》的文章。在該文中，他首先提出豐田生產(chǎn)方式的一個明顯的悖論，即一方面，在豐田工廠中，每一項作業(yè)活動、每一處工作銜接和每一條流程路線都是硬性規(guī)定的，不容許出現(xiàn)任何偏差；另一方面，豐田的生產(chǎn)運作又具有極強的柔性和靈活性，能夠根據(jù)客戶需求和環(huán)境的變化迅速做出調(diào)整。經(jīng)過歷時4年的對豐田40多個工廠的考察和深入研究，作者發(fā)現(xiàn)破解這個悖論的關(guān)鍵在于：豐田的運作可以被視為一系列嚴格控制下的實驗。每當制訂一項流程規(guī)定時，豐田制訂的實際上都是一系列假設(shè)，這些假設(shè)可以通過實踐加以檢驗，在實踐中不斷得以改進。這種科學(xué)方法在豐田已經(jīng)根深蒂固，豐田造就了人人都是科學(xué)家的一個生產(chǎn)組織。在這里，豐田生產(chǎn)方式或精益管理實際上又再一次被歸結(jié)到了一個點—持續(xù)改善，即Kaizen。
在對豐田生產(chǎn)方式或精益管理有大致了解之后，我們也發(fā)現(xiàn)，目前在市面上看到的相關(guān)主題的書大多把“豐田生產(chǎn)方式”和“精益管理”混為一談，或根本不加區(qū)分地使用“持續(xù)改善”與“精益管理”一詞（都想當然地認為“精益管理”就是“持續(xù)改善”，只是稱謂不同）。如呂建中和于慶東編寫的《精益管理——21世紀的標準管理模式》（中國海洋大學(xué)出版社2003年版）、杰弗里·萊克的《豐田汽車案例—精益制造的14項管理原則》（中國財政經(jīng)濟出版社2005年版）等。根據(jù)個人的閱讀積累，我認為，“精益管理”與“持續(xù)改善”含義大體趨同，畢竟前者是對后者的延續(xù)和發(fā)揚。兩者略有不同的是，“持續(xù)改善”更多被局限于汽車制造業(yè)，被認做是“豐田生產(chǎn)方式”的別稱或日本人的專利。而“精益管理”更體系化，更多元化，它的現(xiàn)場發(fā)掘并解決問題、將質(zhì)量建立在產(chǎn)品設(shè)計制造過程中、持續(xù)改善的理念不僅能應(yīng)用于各行各業(yè)，而且還適用于不同地域、不同國家。