質量控制的基本原理及系統(tǒng)設計
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一、質量控制的基本原理
質量管理的一項主要工作是通過收集數(shù)據(jù)、整理數(shù)據(jù)，找出波動的規(guī)律，把正常波動控制在最低限度，消除系統(tǒng)性原因造成的異常波動。把實際測得的質量特性與相關標準進行比較，并對出現(xiàn)的差異或異?，F(xiàn)象采取相應措施進行糾正，從而使工序處于控制狀態(tài)，這一過程就叫做質量控制。質量控制大致可以分為7個步驟：
（1） 選擇控制對象；
（2） 選擇需要監(jiān)測的質量特性值；
（3） 確定規(guī)格標準，詳細說明質量特性；
（4） 選定能準確測量該特性值得監(jiān)測儀表，或自制測試手段；
（5） 進行實際測試并做好數(shù)據(jù)記錄；
（6） 分析實際與規(guī)格之間存在差異的原因；
（7） 采取相應的糾正措施。
當采取相應的糾正措施后，仍然要對過程進行監(jiān)測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現(xiàn)新的影響因子，還需要測量數(shù)據(jù)分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環(huán)”。這點和6Sigma質量突破模式的MAIC有共通之處。
在上述7個步驟中，最關鍵有兩點：
（1） 質量控制系統(tǒng)的設計；
（2） 質量控制技術的選用。
二、質量控制系統(tǒng)設計
在進行質量控制時，需要對需要控制的過程、質量檢測點、檢測人員、測量類型和數(shù)量等幾個方面進行決策，這些決策完成后就構成了一個完整的質量控制系統(tǒng)。
1．過程分析
一切質量管理工作都必須從過程本身開始。在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。一個大的過程可能包括許多小的過程，通過采用流程圖分析方法對這些過程進行描述和分解，以確定影響產品或服務質量的關鍵環(huán)節(jié)。
2．質量檢測點確定
在確定需要控制的每一個過程后，就要找到每一個過程中需要測量或測試的關鍵點。一個過程的檢測點可能很多，但每一項檢測都會增加產品或服務的成本，所以要在最容易出現(xiàn)質量問題的地方進行檢驗。典型的檢測點包括：
（1）生產前的外購原材料或服務檢驗。為了保證生產過程的順利進行，首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。當然，如果供應商具有質量認證證書，此檢驗可以免除。另外，在JIT（準時化生產）中，不提倡對外購件進行檢驗，認為這個過程不增加價值，是“浪費”。
（2）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量并造成較大的損失。例如在陶瓷燒結前，需要檢驗。因為一旦被燒結，不合格品只能廢棄或作為殘次品處理。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺陷被掩蓋。這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。生產中的檢驗還能判斷過程是否處于受控狀態(tài)，若檢驗結果表明質量波動較大，就需要及時采取措施糾正。
（3）生產后的產成品檢驗。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發(fā)送前進行檢驗。
3．檢驗方法
接下來，要確定在每一個質量控制點應采用什么類型的檢驗方法。檢驗方法分為：計數(shù)檢驗和計量檢驗。計數(shù)檢驗是對缺陷數(shù)、不合格率等離散變量進行檢驗；計量檢驗是對長度、高度、重量、強度等連續(xù)變量的計量。在生產過程中的質量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變量用計數(shù)控制圖，連續(xù)變量采用計量控制圖。
4．檢驗樣本大小
確定檢驗數(shù)量有兩種方式：全檢和抽樣檢驗。確定檢驗數(shù)量的指導原則是比較不合格頻造成的損失和檢驗成本相比較。假設有一批500個單位產品，產品不合格率為2%，每個不合格品造成的維修費、賠償費等成本為100元，則如果不對這批產品進行檢驗的話，總損失為100*10=1000元。若這批產品的檢驗費低于1000元，可應該對其進行全檢。當然，除了成本因素，還要考慮其他因素。如涉及人身安全的產品，就需要進行100%檢驗。而對破壞性檢驗則采用抽樣檢驗。
5．檢驗人員
檢驗人員的確定可采用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分檢驗任務。
三、質量控制技術
質量控制技術包括兩大類：抽樣檢驗和過程質量控制。
抽樣檢驗通常發(fā)生在生產前對原材料的檢驗或生產后對成品的檢驗，根據(jù)隨機樣本的質量檢驗結果決定是否接受該批原材料或產品。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標準內生產。抽樣檢驗用于采購或驗收，而過程質量控制應用于各種形式的生產過程。