企業(yè)精益生產(chǎn)的九大招
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一、精益生產(chǎn)及其特點(diǎn)
精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織治理方式，稱之為精益生產(chǎn)，以針眨美國大量生產(chǎn)方式過干臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)多品種走口高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。
1．精益生產(chǎn)以簡化為手段，消除生產(chǎn)中～切不增值的活動
精益生產(chǎn)方式把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費(fèi)。為杜絕這些浪費(fèi)，它要求毫不留情地撤掉不直接為產(chǎn)品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產(chǎn)和供給中嚴(yán)格實(shí)行準(zhǔn)時生產(chǎn)制（Just一In－Time）。
2.精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人的作用，充分發(fā)揮人的潛力
精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責(zé)任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。而且任務(wù)分到小組，由小組內(nèi)的工人協(xié)作承擔(dān)。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當(dāng)生產(chǎn)線發(fā)生故障，工人有權(quán)自主決定停機(jī)，查找原因，做出決策。小組協(xié)同工作使工人工作的范圍擴(kuò)大，激發(fā)了工人對工作的愛好和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產(chǎn)的推行。
3．精益生產(chǎn)采用適度自動化，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性
精益生產(chǎn)方式并不追求制造設(shè)備的高度自動化和現(xiàn)代化，而強(qiáng)調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實(shí)際需要采用先進(jìn)技術(shù)。按此原則來提高設(shè)備的效率和柔性。在提高生產(chǎn)柔性的問時，并不拘泥子柔性，以避免不必要的資金和技術(shù)浪費(fèi)。
4．精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)，以追求“完美”為最終目標(biāo)
精益生產(chǎn)把“完美”作為不懈追求的目標(biāo)，即持續(xù)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化。富有凝聚力、善于發(fā)揮主觀能動性的團(tuán)隊、高度靈活的生產(chǎn)柔性、六個西格碼的質(zhì)量治理原則等一系列措施，都是追求完美的有力保證。完美就是精益求精，這就要求企業(yè)永遠(yuǎn)致力于改進(jìn)和不斷進(jìn)步。
從以上的特點(diǎn)可以看出，精益生產(chǎn)是一種適應(yīng)現(xiàn)代競爭環(huán)境的生產(chǎn)組織治理方法。它有著極強(qiáng)的生命力，受到各國企業(yè)的極大重視。
二、傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別
精益生產(chǎn)吸收了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的大量優(yōu)點(diǎn)，并且克服了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的缺點(diǎn)。
精益生產(chǎn)顯示了比傳統(tǒng)生產(chǎn)方式更為優(yōu)秀的特點(diǎn)。精益生產(chǎn)集準(zhǔn)時生產(chǎn)制和柔性制造的優(yōu)點(diǎn)干一體，在質(zhì)量治理上貫徹六個西格碼的質(zhì)量治理原則，不是依靠檢查，而是從產(chǎn)品的設(shè)計開始就把質(zhì)量問題考慮進(jìn)去，確保每一個產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照惟一正確的方式生產(chǎn)和安裝；在庫存治理上，體現(xiàn)了節(jié)約成本的要求，在滿足顧客的需求和保持生產(chǎn)線流動的同時，做到了產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；在員工激勵上，精益企業(yè)里員工被賦予了極大的權(quán)利，真正體現(xiàn)了當(dāng)家作主的精神，并且人事組織結(jié)構(gòu)趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到全廠上下～條心。所有這一切都體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求。
對那些早已實(shí)現(xiàn)了精益生產(chǎn)的企業(yè)來說，它們早享受了精益化所帶來的種種好處，如勞動利用率大幅度上升，產(chǎn)品市場競爭力的提高，庫存降低，生產(chǎn)周期縮短，成本下降等等。假如傳統(tǒng)企業(yè)還在重復(fù)過去的生產(chǎn)方式，不進(jìn)取，不創(chuàng)新，是難以與精益企業(yè)相抗衡的。因此，傳統(tǒng)企業(yè)只有探索精益之路，才能贏得競爭。
三、傳統(tǒng)企業(yè)的精益之路
消滅浪費(fèi)是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費(fèi)在傳統(tǒng)企業(yè)內(nèi)無處不在：生產(chǎn)過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質(zhì)量不合格／返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是通過持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程，消滅一切浪費(fèi)現(xiàn)象，其重點(diǎn)是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動。
1．改進(jìn)生產(chǎn)流程
精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。
（1）消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。假如產(chǎn)品質(zhì)量從產(chǎn)品的設(shè)計方案開始，一直到整個產(chǎn)品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量都能做到百分百的保證，那么質(zhì)量檢測和返工的現(xiàn)象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護(hù)”（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產(chǎn)過程，也就是說，從產(chǎn)品的設(shè)計開始，質(zhì)量問題就已經(jīng)考慮進(jìn)去，保證每一種產(chǎn)品只能嚴(yán)格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產(chǎn)流程中可能發(fā)生的錯誤。
（2）消除零件不必要的移動。生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。
（3）消滅庫存。把庫存當(dāng)作解生產(chǎn)和銷售之急的做法如同飲鴆止渴。因?yàn)閹齑鏁谏w許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供給”為單件生產(chǎn)流程（l－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實(shí)現(xiàn)單件生產(chǎn)流程和保持生產(chǎn)過程的流動性還必須做到以下兩點(diǎn)：
同步一在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項操作花費(fèi)大致相同的時間。
平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數(shù)量的在制品庫存，而這個數(shù)量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。
實(shí)施單件生產(chǎn)流程、同步和平衡這些措施，其目標(biāo)是要使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tacttime）相匹配。單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間是滿足用戶需求所需的生產(chǎn)時間，也可以認(rèn)為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴(yán)格的按照Tacttime組織生產(chǎn)的情況下，產(chǎn)成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。個例子中，將會深入研究Tacttime）。
2．改進(jìn)生產(chǎn)活動
僅僅對生產(chǎn)流程予以持續(xù)的改善，還不足以實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)，還要進(jìn)一步改善生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改進(jìn)過的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產(chǎn)過程的可靠性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)預(yù)備時間，機(jī)器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生。
（l）減少生產(chǎn)預(yù)備時間。減少生產(chǎn)預(yù)備時間一般的做法是，認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切預(yù)備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。
列舉生
產(chǎn)預(yù)備程序的每一項要素或步驟；
辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機(jī)才能處理）；哪些是創(chuàng)、在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）
盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；
利用工業(yè)工程方法來改進(jìn)技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)預(yù)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。
（2）消除停機(jī)時間。全面生產(chǎn)維修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停機(jī)時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)觀個性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修--一操作工和維修工天天所作的維修活動，需要定期對機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。
猜測性維修--利用測量手四分析技術(shù)猜測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機(jī)器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。
預(yù)防性維修--一為每一臺機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀(jì)錄。對機(jī)器的每一個零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。
立即維修--一當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及時處理。
由于在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機(jī)時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大。TPM的目標(biāo)是零缺陷、無停機(jī)時間。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。
（3）減少廢品產(chǎn)生。
嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。
3．提高勞動利用率
提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的要害在干一人負(fù)責(zé)多臺機(jī)器，這就要求對操作工進(jìn)行交*培訓(xùn)，交*培訓(xùn)的目的是使生產(chǎn)線上的操作工可以適應(yīng)生產(chǎn)線上的任何工種。交*培訓(xùn)賦予了工人極大的靈活性，便于協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中的異常問題。實(shí)現(xiàn)一人多機(jī)的前提是建立工作標(biāo)準(zhǔn)化制度。工作標(biāo)準(zhǔn)化是通過對大量工作方法和動作進(jìn)行研究，以決定最有效和可重復(fù)的方法。工作時員工必須嚴(yán)格的按照標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，因?yàn)槌鲥e保護(hù)和防止廢品產(chǎn)生等一系列技術(shù)措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進(jìn)行。
在生產(chǎn)設(shè)備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產(chǎn)過程自始至終處在自動檢測裝置嚴(yán)密監(jiān)視下，一旦檢測到生產(chǎn)過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機(jī)。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質(zhì)量檢測工人的活動，排除了產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，返工現(xiàn)象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率隨生產(chǎn)流程的改進(jìn)和庫存、檢驗(yàn)、返工等現(xiàn)象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗(yàn)、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，因而這些勞動通常被認(rèn)為是間接勞動，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應(yīng)得以提高。
總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的治理時尚。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。
四、傳統(tǒng)生產(chǎn)向楊益生產(chǎn)轉(zhuǎn)變示例
現(xiàn)某企業(yè)的生產(chǎn)車間接到任務(wù)，要生產(chǎn)一組產(chǎn)品，需要經(jīng)過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產(chǎn)3200件。所有這些產(chǎn)品的加工過程相似，需要的工人相同。該企業(yè)每周工作5天，天天工作8小時。生產(chǎn)指定產(chǎn)品每道工序的單位加工時間。
目前該生產(chǎn)單元按照工藝專業(yè)化布置。盡管這些產(chǎn)品具有一定的相似性，不需要大量的生產(chǎn)預(yù)備時間，但是，因?yàn)榧庸ご涡蚝蛢?yōu)先級別不同，使生產(chǎn)很難達(dá)到應(yīng)有的熟練程度，生產(chǎn)拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要么就經(jīng)常需要工人加班加點(diǎn)才能完成生產(chǎn)任務(wù)，使生產(chǎn)成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大。現(xiàn)對該生產(chǎn)單元進(jìn)行精益化改造，以徹底改變目前生產(chǎn)拖沓、效率低下的狀況。
經(jīng)過大量的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)鐵、鉆、磨床尚有剩余生產(chǎn)能力，因此在不影響車間內(nèi)其他產(chǎn)品生產(chǎn)的條件下，可以對這些設(shè)備進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，安排到一個生產(chǎn)單元內(nèi)。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。
步驟1：計算單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間（Tacttime）
（取2個工作臺，尚有生產(chǎn)能力剩余）
銑、鉆、磨：因?yàn)檫@幾道工序的加工時間有長有短，為了保證按照連續(xù)流程生產(chǎn)，必須平衡各道工序的勞動利用程度，提高勞動生產(chǎn)率，因而可以在生產(chǎn)車間內(nèi)設(shè)置一個微型加工單元，把銑、鉆、磨這三道工序有機(jī)地組合起來，并且只要一個工人就可以獨(dú)立完成這三項操作。完成銑、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為170秒。因此，每小時可以完成21.2單位的產(chǎn)品，并且只需4個工作臺。計算
計算過單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間和完成指定生產(chǎn)任務(wù)所需的工作臺后，便可以開始規(guī)劃精益生產(chǎn)單元的布置。在實(shí)際設(shè)計生產(chǎn)精益生產(chǎn)單元時，可以考慮設(shè)置兩個銑、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人。
三、精益生產(chǎn)方式下的成本管理的最佳模式
由精益生產(chǎn)的起源、發(fā)展及其重要的理論思想可以看到精益生產(chǎn)方式下的企業(yè)管理的獨(dú)特思路:從企業(yè)的下游——最終用戶出發(fā),從產(chǎn)品生命周期的全過程來重新安排企業(yè)運(yùn)作的流程,由最終用戶開始倒推至源頭,以目標(biāo)成本為目的對每一個環(huán)節(jié)進(jìn)行層層推拉,從而實(shí)現(xiàn)整個供應(yīng)鏈成本降低,達(dá)到目標(biāo)成本;同時將JIT適時生產(chǎn)系統(tǒng)引入企業(yè),以市場的需求為基礎(chǔ)進(jìn)行企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營決策,實(shí)現(xiàn)零庫存、零時生產(chǎn),很好地適應(yīng)了現(xiàn)代社會市場環(huán)境的變化;還有精益生產(chǎn)要求持續(xù)改進(jìn)的思想,為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展提供了一個途徑,企業(yè)只有通過不斷地改進(jìn)完善,才能在競爭中不斷地創(chuàng)新,以尋求自身的競爭優(yōu)勢,才能使企業(yè)保持生存空間。精益生產(chǎn)管理中重要的一環(huán)成本管理必須能夠滿足精益管理的要求,從產(chǎn)品的全生命周期來控制成本的發(fā)生,并能適應(yīng)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)對成本核算的要求。成本企劃和作業(yè)成本法從成本控制和成本核算這兩個成本管理中的重要方面入手,將先進(jìn)的控制與核算方法引進(jìn)企業(yè)的成本管理,從而使得企業(yè)的成本信息能夠更好地服務(wù)于決策,并能夠?qū)ζ髽I(yè)的成本實(shí)施更有效的控制。
現(xiàn)代成本控制論認(rèn)為,成本控制方式分為三個階段:事前控制、事中控制和事后控制。所謂事前控制是指在成本計劃執(zhí)行之前,為防止成本計劃執(zhí)行過程中可能出現(xiàn)的偏差而采取的管理行動,它規(guī)定了完成成本計劃的各項要求、措施和職責(zé)。通過對成本計劃制定的監(jiān)控,在成本計劃實(shí)施之前就能發(fā)現(xiàn)和糾正偏差,保證成本計劃符合要求。比如用測定產(chǎn)品的目標(biāo)成本來控制產(chǎn)品設(shè)計成本,對各種設(shè)計工藝方案的成本進(jìn)行比較,從中選擇最優(yōu)方案;事先制定勞動工時定額、物資消耗定額、費(fèi)用開支預(yù)算和各種產(chǎn)品、零件的成本目標(biāo),作為衡量生產(chǎn)費(fèi)用實(shí)際支出超支或節(jié)約的依據(jù),是一種預(yù)防性的控制。事中控制則是指在經(jīng)營過程中,直接觀察、檢查、監(jiān)督成本活動,有兩種控制方法:一是按照事先制定的成本目標(biāo)進(jìn)行控制;二是現(xiàn)場的控制,成本管理人員深入生產(chǎn)經(jīng)營活動,檢查目標(biāo)成本的完成情況和存在的問題,然后與有關(guān)的技術(shù)、經(jīng)營人員一道提出解決問題的方案。事后控制是指對成本計劃執(zhí)行過程中所獲取的成本信息資料進(jìn)行歸集、整理和分析之后,與最終的目標(biāo)進(jìn)行比較,并且以這些成本分析數(shù)據(jù)為依據(jù),評價和指導(dǎo)未來的成本管理活動。
成本控制要求從時間和空間上對企業(yè)發(fā)生的各種資源耗費(fèi)進(jìn)行事前、事中、事后的監(jiān)督、調(diào)控,發(fā)現(xiàn)偏差及時揭示,并采用有效措施糾正不利差異,將實(shí)際成本控制在預(yù)定的目標(biāo)成本范圍內(nèi)。運(yùn)用工程學(xué)原理對生產(chǎn)經(jīng)營過程中發(fā)生的各種耗費(fèi)進(jìn)行計算,發(fā)現(xiàn)其中不增值的作業(yè),找出原因并加以改善,減少任何不增加企業(yè)價值的耗費(fèi),從而降低成本。
現(xiàn)代成本管理與控制一般包括成本預(yù)測、成本決策、成本計劃、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核。而日本的目標(biāo)成本規(guī)劃則基本上完成了成本預(yù)測、成本決策及成本計劃這三個方面,在成本控制、成本核算的事中控制以及成本分析和成本考核的事后控制這兩階段的控制則相對較弱,特別是成本企劃在核算方面仍然沿用傳統(tǒng)的成本核算方法的缺陷,使得成本核算無法提供準(zhǔn)確的成本信息,從而影響成本分析,有可能因?yàn)槌杀拘畔⒌恼`差導(dǎo)致該降低成本的項目(作業(yè))沒有降低;而有些本已達(dá)到最佳成本狀態(tài)的作業(yè)卻仍在擠壓成本。
而作業(yè)成本法先進(jìn)的成本動因分析方法以及成本計算方法能夠彌補(bǔ)成本企劃的不足,作業(yè)成本法以作業(yè)為核算及控制對象,揭示了成本發(fā)生的真實(shí)原因,并根據(jù)各產(chǎn)品、勞務(wù)、活動實(shí)際耗用資源合理地分配成本,能夠比較真實(shí)地反映產(chǎn)品、勞務(wù)、活動成本的信息。作業(yè)成本法從確定作業(yè)的成本動因開始,將工作的重點(diǎn)放在如何改進(jìn)設(shè)計和生產(chǎn)過程上,而不是盲目地增加投資改進(jìn)設(shè)備來調(diào)整成本費(fèi)用的結(jié)構(gòu)。使得產(chǎn)品成本在產(chǎn)品制造、銷售階段能夠得到有效的控制,做到成本的適時控制,由于作業(yè)的成本動因分析能夠較科學(xué)地揭示成本發(fā)生的源泉,因此成本信息更加真實(shí),從而在成本核算、成本控制、成本分析和成本考核方面能夠?qū)嵤┯行У谋O(jiān)督、控制的作用。
從產(chǎn)品全生命周期成本的角度出發(fā),以目標(biāo)成本為核心展開成本管理活動,運(yùn)用成本企劃對產(chǎn)品投產(chǎn)前的開發(fā)設(shè)計實(shí)施成本控制;運(yùn)用作業(yè)成本法先進(jìn)的作業(yè)成本計算和作業(yè)成本分析對產(chǎn)品成本進(jìn)行核算及分析,為決策者提供更加準(zhǔn)確的成本信息,并對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的成本實(shí)施控制;最后以基于作業(yè)成本法的平衡計分卡作為成本控制實(shí)施的考核體系,為成本的持續(xù)改善提供準(zhǔn)確的信息。