SMED快速轉(zhuǎn)型在國內(nèi)企業(yè)中的運用
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中國企業(yè)在低成本戰(zhàn)略的道路上近乎走到了極致，大規(guī)模生產(chǎn)帶來的規(guī)模經(jīng)濟性已經(jīng)難以再有更大的突破。大規(guī)模低成本戰(zhàn)略之下贏利能力面臨的挑戰(zhàn)觸發(fā)了經(jīng)營單位的思考。國內(nèi)某著名家電企業(yè)為降低這種為適應市場和顧客需求的成本，通過IE項目導入SMED系統(tǒng)。
SMED系統(tǒng)是一種有效縮短產(chǎn)品切換時間的理論和方法,可以有效地縮短轉(zhuǎn)線時間,減低浪費,增加設備利用率,減少停機時間為企業(yè)贏取成本空間去應對市場需求。
SMED--快速轉(zhuǎn)型的也就是縮短作業(yè)切換時間,所謂的作業(yè)切換時間是指:從上一種產(chǎn)品加工結(jié)束到下一個品種加工出良品的這段時間.這段時間是由內(nèi)部作業(yè)時間和外部作業(yè)時間組成。
這些都是顯而易見的，也是我們所在尋求的目標。
二、如何導入快速轉(zhuǎn)型呢？
1. 觀察切換作業(yè)流程換型損失時間主要是外部時間，主要是物料輸送到各工位的時間，以及工藝員、PQC的首樣跟進確認時間。
如何才能知道哪些時間是我們的損失時間呢？我們可以通過時間觀測，統(tǒng)計下我們換型的整個過程，并將各步驟地時間分開記錄下來。記錄過程中要明確地記錄轉(zhuǎn)型中各責任人分別在忙碌些什么。
2. 區(qū)分內(nèi)外部時間：
召集現(xiàn)場的工藝員、班線長等換型的相關(guān)人員對統(tǒng)計下來的時間進行區(qū)分，明確內(nèi)外部時間。XX企業(yè)在06年的項目實施過程中通過對生產(chǎn)線換型時間的統(tǒng)計分析，將物料輸送到各工位的時間，為外部時間;而工藝員、PQC的首樣跟進通常都是跟隨首樣逐個工位進行確認，需要操作員停下來，所以是內(nèi)部時間。
3、了解每一個內(nèi)部操作的真實目的和作用，尋找一切可將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化成為外部操作的途徑。
尋找內(nèi)部作業(yè)中的等待、安排不妥、操作失誤、以及可以提前準備的一些不必要的工作時間，將其改善或剔除，來減少內(nèi)部操作的時間，并通過外部尺寸、零部件、設置標準化以便零部件更容易更換，從而加快內(nèi)部操作的速度。
XX企業(yè)為了將工藝員、PQC的首樣跟進確認時間降到最低，首先根據(jù)以往出現(xiàn)的各種生產(chǎn)異常問題，結(jié)合生產(chǎn)線現(xiàn)有的工位布局，將線體分前、中、后三段轉(zhuǎn)產(chǎn)須知并撰寫了以各工位操作及物料注意事項為重點的轉(zhuǎn)產(chǎn)細則以及各工位物料導向表，將內(nèi)部時間轉(zhuǎn)化為外部的準備時間。 其次，在細則建立的基礎上，將轉(zhuǎn)產(chǎn)時間分段，從轉(zhuǎn)產(chǎn)前半個小時準備工作開始一直到首樣的上線，經(jīng)前段、水檢、再到后段打包、送檢整個過程，其中再次細分并明確班組長、工藝、 PQC、流動各自的工作內(nèi)容、職責重點。
、通過工具的優(yōu)化、使用功能性的夾具、快速緊固件、改善調(diào)試方法等方法縮短內(nèi)部轉(zhuǎn)換作業(yè)。
盡量的少使用螺栓，而使用一些快速的夾具；并針對不同的轉(zhuǎn)型制定一些專用的工具，如換模時，使用專門的固定扳手；針對調(diào)試時制定些簡單的調(diào)試夾具，如在設備上合適的位置顯示產(chǎn)品的規(guī)格對應的設置。
5、通過實施5S及制作部分工裝、表格來縮短前期準備得時間，從而縮短外部作業(yè)的時間。
通過上述的改善活動，XX企業(yè)的柔性線的換型時間從8月份的50分鐘，降低到11月份的10分鐘。
快速轉(zhuǎn)型是XX企業(yè)精益生產(chǎn)實施的排頭兵，為XX企業(yè)后續(xù)看板式生產(chǎn)（拉動生產(chǎn)）及“一個流”生產(chǎn)的打下了基礎。
要成為精益企業(yè)，就必須要以更高的標準去要求企業(yè)運營個環(huán)節(jié)的快速提升，逐步使企業(yè)的運營符合精益企業(yè)的核心原則，包括：消耗最小化、快速應變、在正確的時間和地點用正確的方法做正確的事情、價值鏈中有效的相互關(guān)系、持續(xù)改進、全過程的高質(zhì)量。企業(yè)間的競爭激烈，價格戰(zhàn)越演越激烈，向市場要利潤要看顧客的臉色，向管理要利潤看我們自己的角色，如何在競爭激烈的市場上找到優(yōu)勢，我們只有通過向內(nèi)部管理要效益，從小處改善，向精益生產(chǎn)靠近，最后完成精益生產(chǎn)的實施。