應(yīng)用防錯法 實現(xiàn)零缺陷
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20世紀70年代，日本豐田汽車公司一位名叫Shigeo Shingo的工程師，創(chuàng)立了Poka-kah（日文意思是防范差錯）質(zhì)量管理方法，它能夠防止因人為錯誤而導(dǎo)致的產(chǎn)品質(zhì)量缺陷。如今，防錯法在中國的一些企業(yè)已經(jīng)應(yīng)用，并取得了明顯的成效。本文作者結(jié)合工作實際，介紹了防錯法的一些方法，希望質(zhì)量同仁深入探討。——編者
20世紀60年代初，當零缺陷管理大師克勞士比提出“零缺陷”思想時，并沒有想到它能成為風(fēng)靡世界的質(zhì)量管理思想，如今，“零缺陷”已從制造業(yè)擴大到工商業(yè)的所有領(lǐng)域。 防錯法也是“零缺陷”思想的精髓。應(yīng)用防錯法，制造“零缺陷”產(chǎn)品已經(jīng)成為企業(yè)的共識。防錯法的核心思想是：以人為本、預(yù)防為主、差錯是可以避免的、“零缺陷”是可以實現(xiàn)的。實踐表明，日本一些企業(yè)應(yīng)用該方法，已經(jīng)達到5.5個西格瑪以上水平，取得了顯著成效。
對我們航天制造企業(yè)而言，制造“零缺陷”產(chǎn)品不是時尚而空洞的口號，而是我們應(yīng)樹立的質(zhì)量理念和追求的質(zhì)量目標，是需要通過實實在在防錯工作來實現(xiàn)的。
認識差錯
在生產(chǎn)過程中，我們總是不斷地告誡操作人員要細心和專心，并通過培訓(xùn)和懲罰來避免錯誤的發(fā)生，但實踐證明，這些防范措施并非長期有效。
我們知道，任何產(chǎn)品和服務(wù)都是經(jīng)過人、機、料、法、環(huán)、測、信息等要素之間的整合后形成的，任何一個環(huán)節(jié)出問題都會導(dǎo)致差錯的產(chǎn)生。而所有環(huán)節(jié)中，人是占主導(dǎo)地位的，也是最容易出錯的。
通常，我們把人為差錯分為人為技能差錯、人為規(guī)則差錯和人為知識差錯。人為技能差錯主要是由于操作者操作技能不熟練或不會，導(dǎo)致出現(xiàn)問題。人為規(guī)則差錯主要是由于操作者不按規(guī)則來指導(dǎo)操作所致。人為知識差錯主要是由于操作者對操作對象的原理和相關(guān)知識不了解或知之甚少所致。
不良案例防錯
克勞士比曾說過，“基本上沒有什么事是新的，差不多每件事都曾被做錯過。”應(yīng)該總結(jié)過去做錯的事例，從中吸取教訓(xùn)，找到預(yù)防措施，防止不良再次發(fā)生，進而持續(xù)進行預(yù)防性質(zhì)量改善，實現(xiàn)由事后處理向事前管理轉(zhuǎn)變，才能擺脫被動“救火”局面。
因此，進行問題案例教育是最好的防錯法。
系統(tǒng)整理和總結(jié)過去的操作問題，在工作中要注意知識積累，注重收集缺陷并建立缺陷數(shù)據(jù)庫，通過統(tǒng)計分析，找出薄弱環(huán)節(jié)，制定預(yù)防措施，持續(xù)進行日常教育和基礎(chǔ)培訓(xùn)。通過選取典型的不良案例，在車間、班組的管理看板上進行展覽，配以圖片和文字說明，甚至可以展示不良品的實物，實施有效的質(zhì)量教育和質(zhì)量培訓(xùn)。
通過經(jīng)常性地對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題通進行疏理、分析和總結(jié)，找出每一種質(zhì)量問題的主要原因和預(yù)防對策，以看板、實物和書面材料等方式展現(xiàn)出來，教育班組每名員工，了解質(zhì)量不良的種類、原因和預(yù)防措施，不斷提高工序的質(zhì)量保證水平。
源頭設(shè)計防錯
隨著自動控制技術(shù)和計算機技術(shù)的發(fā)展，防錯法的應(yīng)用更加普及和廣泛，一些企業(yè)開始從設(shè)計源頭開始采用防錯設(shè)計。
從設(shè)計、制造過程工藝上采取措施，使產(chǎn)品具有自動防錯能力，就能從根上防止出錯的機會。比如利用人工智能和計算機技術(shù)，使一些新的設(shè)計具有自動糾錯能力，對于操作的正確性進行實時的檢測判斷，發(fā)現(xiàn)錯誤立即停止并自動報警，通知操作者出錯的地方，直至操作者糾正了錯誤，下道工序才繼續(xù)執(zhí)行。
再如強化“備災(zāi)”管理，利用自動硬件和軟件判別比較技術(shù)，在出現(xiàn)錯誤時啟動備份系統(tǒng)。
最主要的一點，加強質(zhì)量培訓(xùn)。員工只有了解產(chǎn)品在設(shè)計階段的一些基本技術(shù)和原理，才能更清楚地了解加工裝配的工藝流程、上下工序的關(guān)系和要求、本工序的質(zhì)量控制點等內(nèi)容，尤其是加工難點和關(guān)鍵點，才能提高對產(chǎn)品技術(shù)的把握水平，保證產(chǎn)品不出錯。
DFMEA過程防錯
心理專家分析發(fā)現(xiàn)，人有疏忽、錯覺、僥幸和偷懶四大天性。所以，在生產(chǎn)過程的質(zhì)量管理中，不但要加強員工質(zhì)量意識教育，同時還要通過技術(shù)的方法，通過硬件來保證安全、質(zhì)量和效率，減少對員工意識和能力的過度依賴。
做好防錯工作的秘訣在于檢查每個過程，找出每個可能發(fā)生錯誤的機會。尤其對關(guān)鍵重要工序（難度大、易出問題的工序）要進行事先預(yù)測、分析，對每個可能發(fā)生錯誤的機會進行重點防范、重點監(jiān)控，事前設(shè)定防錯方案。對于常見病、多發(fā)病、重復(fù)發(fā)生的問題，要從技術(shù)上采取防錯裝置或措施，降低對人的依賴性，防止人為責(zé)任問題的大量產(chǎn)生。
對于新產(chǎn)品，進行過程失效模式分析（DFMEA）方法是一種可靠性的方法，它是通過揭示對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題進行分析，找出預(yù)防性措施不力、風(fēng)險程度最高的潛在故障（或失效）模式（可能出錯的事件），發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品過程的薄弱環(huán)節(jié)，并對此采取針對性的事前預(yù)防措施加以控制改善，從而降低質(zhì)量問題出現(xiàn)的風(fēng)險。
在一些型號產(chǎn)品投產(chǎn)前期，產(chǎn)品實現(xiàn)策劃階段，一般由型號技術(shù)負責(zé)人召集工藝技術(shù)、質(zhì)量工程師等人員組成跨系統(tǒng)的小組開展DFMEA，最終措施經(jīng)過評審，落實在工藝文件或操作指導(dǎo)書中，指導(dǎo)產(chǎn)品生產(chǎn)，減少過程出現(xiàn)故障和失效。
對于在制品已經(jīng)發(fā)生的問題，可通過“三檢制（自檢、互檢和專檢）”和不合格品三級審理制度處置，并在此過程中制定糾正措施和預(yù)防措施。
“三防”防錯法
在生產(chǎn)現(xiàn)場和管理工作中采取“三防”防錯法，即防錯、防誤和防呆三類措施，也是減少出錯率的有效方法。 “三防”既有操作手法的區(qū)別，又有內(nèi)在的本質(zhì)聯(lián)系。
防錯是采取措施防止操作人員在作業(yè)過程中由于各種原因造成操作錯誤并產(chǎn)生后果。
經(jīng)常有人抱怨干活越多出錯的機會也越多，“人非圣賢，孰能無過”，我們?nèi)绻e極從本質(zhì)上尋找并采取足夠的防錯措施，降低人為犯錯的機會，就能確保“做得最多的人錯的并不多”。
防誤是防止操作人員在作業(yè)過程中由于操作的失誤而影響其他環(huán)節(jié)或產(chǎn)生不良后果。經(jīng)常發(fā)生的失誤有動作失誤和意識失誤，有的只是產(chǎn)生影響沒有產(chǎn)生不良后果，它與防錯有點相似但不完全相同。比如因為更換元器件，不小心把旁邊導(dǎo)線燙傷，這是失誤；而要更換電阻卻把電容給拆下，這屬于錯誤操作。
防呆就是通過采取措施防止人或過程出現(xiàn)呆的狀態(tài)，也就是要消除扯皮現(xiàn)象和管理盲區(qū)，保證信息溝通，確保運行順暢。
在“5S”活動中推行“三防”，效果會更佳。主要方法總結(jié)起來就是領(lǐng)導(dǎo)重視、每月檢查評比考核、發(fā)動基層全員改善、宣傳造勢小改則獎。通過缺陷庫建立防錯措施，通過防錯措施的實施，實現(xiàn)真正的預(yù)防在先。
防錯法的全面應(yīng)用和實踐是推進和實現(xiàn)制造“零缺陷”的有效途徑和具體舉措，只要持之以恒，以“嚴、慎、細、實”的作風(fēng)抓好落實，在產(chǎn)品研制全過程樹立“零缺陷”的意識，開展防錯意識教育和技巧訓(xùn)練，實施全員全過程防錯，產(chǎn)品制造“零缺陷”的目標就一定能夠?qū)崿F(xiàn)。