精益生產(chǎn)方式在我國汽車制造企業(yè)的應(yīng)用
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精益生產(chǎn)方式是為適應(yīng)需求多樣化而對機械化大規(guī)模生產(chǎn)的替代。20世紀初，福特汽車公司開創(chuàng)的流水線生產(chǎn)方式揭開了現(xiàn)代大工業(yè)生產(chǎn)的序幕，制造業(yè)從此步入到機械化大規(guī)模生產(chǎn)的新時代。但是隨著社會進入到一個市場需求多樣化發(fā)展的新階段，這種大規(guī)模生產(chǎn)方式在其持續(xù)發(fā)展50年后，已不再適應(yīng)產(chǎn)品多樣化的要求，而是要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、精益化的生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變。20世紀五、六十年代，日本豐田汽車公司的大野耐一在福特汽車公司先進管理方法的基礎(chǔ)上，根據(jù)日本本國的實際生產(chǎn)條件，以降低成本、最大限度地減少浪費為目標(biāo)，提出了精益生產(chǎn)方式。日本在實行了精益生產(chǎn)方式之后，只用了20年的時間便振興了整個汽車工業(yè)，扭轉(zhuǎn)了汽車產(chǎn)業(yè)落后于歐美的局面，順利地打開了國際市場，并最終成為世界汽車工業(yè)強國。
仔細研究和分析日本汽車工業(yè)的發(fā)展及其生產(chǎn)經(jīng)營管理模式的轉(zhuǎn)變，我們不難發(fā)現(xiàn)，我國汽車制造業(yè)目前的情況和當(dāng)時的日本非常相似，即缺乏技術(shù)、設(shè)備和研發(fā)資金，且需求市場相當(dāng)復(fù)雜。日本汽車企業(yè)在同樣艱難的情況下，不是照搬美國的大規(guī)模生產(chǎn)方式，而是按照日本的國情，另辟蹊徑，創(chuàng)立了一種全新的生產(chǎn)管理模式。即根據(jù)汽車市場的需求來調(diào)整企業(yè)的生產(chǎn)，強調(diào)新技術(shù)研發(fā)和市場需求的緊密結(jié)合，并將新技術(shù)及時投入到實際生產(chǎn)中，生產(chǎn)出質(zhì)優(yōu)價廉且可以滿足多方面需求的汽車產(chǎn)品，為日本汽車工業(yè)創(chuàng)造出豐厚的利潤，同時也給世界汽車工業(yè)帶來了全新的變革。
我們也應(yīng)當(dāng)注意到，隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展，我國的生產(chǎn)力和消費水平也得到了巨大的提升，世界上各大知名汽車制造商紛紛進駐我國市場，并在我國與世界同步推出最新款式的汽車品種。究其原因，一方面是我國擁有巨大的消費市場；另一方面是改革開放后，我國汽車工業(yè)的技術(shù)水平、管理水平以及人員素質(zhì)都有了提高，特別是汽車制造業(yè)的整體加工能力得到了提升，我國汽車工業(yè)擁有極大的發(fā)展?jié)撃堋?/div>
盡管如此，仍要認清一個現(xiàn)實，即目前我國汽車行業(yè)的競爭力，特別是價格競爭力，仍然遠遠落后于國際競爭對手。主要表現(xiàn)在：國外的汽車企業(yè)憑借其成本優(yōu)勢進行價格競爭，爭占我國汽車市場，而我國汽車企業(yè)卻普遍存著管理技術(shù)落后、生產(chǎn)能力開工不足、生產(chǎn)成本過高等問題，我國汽車企業(yè)的競爭實力亟待提升。因此，我國應(yīng)通過向世界知名企業(yè)學(xué)習(xí)，引進他們的先進技術(shù)、管理模式，特別是引進精益生產(chǎn)管理模式，注重對該模式的消化吸收，并結(jié)合我國汽車企業(yè)自身的具體情況，將其融合到企業(yè)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)中來，實現(xiàn)本土化，形成適合企業(yè)自身發(fā)展的生產(chǎn)管理體系。
目前我國汽車行業(yè)的主導(dǎo)企業(yè)基本上已經(jīng)推行了精益生產(chǎn)管理模式，其中長春一汽和上汽都是比較成功的例子。長春一汽在引進精益生產(chǎn)的過程中，注重的是對原有設(shè)備和技術(shù)進行改進，而不是一味地花巨資引進，從而節(jié)省了大量的資金。1992年精益生產(chǎn)方式在一汽全面推行，取得了巨大的成效。以一汽變速箱廠為例，僅兩年多的時間，一汽變速箱廠的設(shè)汁能力即由6.8萬臺/年增加到12萬臺/年，品種由一個基本型發(fā)展為26種變型，在制品占用流動資金從700萬元縮減到350萬元，周轉(zhuǎn)天數(shù)由11天下降為5.5天，生產(chǎn)工人比常規(guī)減少近一半；兩年內(nèi)，同步器變速箱單位成本降低了140元，設(shè)備故障停歇臺時下降了80%，刀具磨損減少了12%。從1994年開始，上海汽車工業(yè)總公司以制造領(lǐng)域為主推行了精益生產(chǎn)方式。1997年上汽投入巨資引進了國內(nèi)首條具備大批量生產(chǎn)V6發(fā)動機和變速箱能力的柔性化生產(chǎn)線，并及時完成了該生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)調(diào)整、模具更新以及零部件采購等工作。經(jīng)過兩年時間的推廣，上海通用的產(chǎn)量就超過了11萬輛，實現(xiàn)了規(guī)模經(jīng)濟效應(yīng)。此外，為了使集團各企業(yè)進一步熟悉精益治理模式，扎實推進治理的改進和創(chuàng)新，上海汽車集團研究設(shè)計了內(nèi)部精益管理業(yè)績評價體系，要求所屬各企業(yè)以此為依據(jù)衡量自己的治理，統(tǒng)一實施該評價體系，并以此為基礎(chǔ)，將徹底消除一切浪費的思想貫徹到整個企業(yè)經(jīng)營管理中，使精益思想在各個領(lǐng)域得到了應(yīng)用和拓展。