看板管理的原理
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看板管理的原理
看板管理是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制，以看板作為“取貨指令”、“運(yùn)輸指令”、“生產(chǎn)指令”進(jìn)行現(xiàn)場生產(chǎn)控制。看板作為可見的工具，反映了系統(tǒng)的物流，使企業(yè)內(nèi)生產(chǎn)的各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示，協(xié)調(diào)一致地進(jìn)行連續(xù)生產(chǎn)；同時，它促使企業(yè)的產(chǎn)、供、銷各部門密切配合，有效和合理地組織輸入、輸出物流，滿足市場銷售需要，實(shí)現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時化、同步化和庫存儲備最小化，即所謂“零庫存”，保證企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益。
圖1 看板管理基本原理示意圖
由圖1可以看出，看板管理的流程如下：從代表客戶需求的訂單開始，根據(jù)訂單按產(chǎn)品結(jié)構(gòu)自上而下進(jìn)行分解，得出完成訂單所需零部件的數(shù)量。生產(chǎn)控制人員檢查現(xiàn)有零部件庫存是否能滿足訂單的要求，如果不足就由最后一道加工工序開始，反工序順序地逐級“拉動”前面的工序。在此過程中，看板起到指令的作用，通過看板的傳遞或運(yùn)動來控制物流。
看板管理流程
日本豐田公司利用看板進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場管理的過程如圖所示。
圖中，在總裝配線上有許多工位，每個工位有相應(yīng)的存料點(diǎn)。各加工線上有多個工序，每個工序附近有兩個存料點(diǎn)：一為進(jìn)口存料點(diǎn)，用于存儲上一工序已加工完畢、本工序準(zhǔn)備加工的零部件；二為出口存料點(diǎn)，用于存儲本工序已加工完畢、供下道工序隨時提取的零部件。當(dāng)總裝線收到一個作業(yè)計(jì)劃后，它按計(jì)劃要求的品種、數(shù)量進(jìn)行作業(yè)，從各工位存料點(diǎn)取用總裝配所需的零部件。各工位存料點(diǎn)則從各子裝配線出口存料點(diǎn)提取零部件，以補(bǔ)充相應(yīng)減少的庫存。各出口存料點(diǎn)為保持定額，又從相應(yīng)的工序按照生產(chǎn)需要取走一定數(shù)量的零部件。這樣就形成一條向下游工序流動的“鏈”，使整個物流按總裝配的要求同步運(yùn)動。
看板管理的特點(diǎn)
豐田的看板管理方式主要具有以下特點(diǎn)：
(1)在企業(yè)內(nèi)部各工序之間，采用固定格式的卡片由下一個環(huán)節(jié)根據(jù)自己的生產(chǎn)節(jié)奏逆向向上一個環(huán)節(jié)提出供貨要求，上一個環(huán)節(jié)則根據(jù)卡片上指定的供應(yīng)數(shù)量、品種等及時組織供貨。供方準(zhǔn)時、同步向需求者供應(yīng)貨物，使工作流程順暢，不發(fā)生貨物停滯與貨物短缺的現(xiàn)象。
(2)豐田看板方式的應(yīng)用，可以最大限度地減少庫存，由于任何工作只有憑“看板”才能從上道工序領(lǐng)取制件，以補(bǔ)充被下道工序取走后制件的短缺，這樣，利用看板的周轉(zhuǎn)傳遞可使制件的占用降至最低，從而實(shí)現(xiàn)“零庫存”。
(3)豐田看板方式強(qiáng)調(diào)的是各部門之間的協(xié)作與緊密配合，特別是每一個上下道工序之間在時間與數(shù)量上的有效銜接，缺少這一點(diǎn)“看板”將無法正常運(yùn)作。