廣州豐田的精益生產(chǎn)效率革命
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■ 環(huán)環(huán)相扣的拉動(dòng)式生產(chǎn)
我們的工廠是可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)6款不同車型共線生產(chǎn)的柔性化生產(chǎn)線，而且在60秒的時(shí)間內(nèi)就能實(shí)現(xiàn)適應(yīng)不同車身尺寸的夾具轉(zhuǎn)換，這在一般的合資工廠甚至需要8分鐘才能完成。廣州豐田工廠制造部車身焊裝科副科長張朝陽，用他一口廣東味的普通話，向來自全國的媒體記者介紹工廠一線生產(chǎn)情況。
在來到廣州豐田之前，張朝陽先后在廣州標(biāo)致和廣州本田的工廠工作，而投產(chǎn)僅一年的廣州豐田新工廠，其效率提升之快讓他印象最深：“不到半年的時(shí)間，單輛凱美瑞的生產(chǎn)節(jié)拍，就由投產(chǎn)之初的84秒縮短至80秒。”在這個(gè)號(hào)稱為“豐田21世紀(jì)全球模范工廠”里，張朝陽切身體驗(yàn)了豐田精益生產(chǎn)方式所帶來的效率革新。在張工作的焊裝車間，19條生產(chǎn)線中有8條屬全自動(dòng)生產(chǎn)線，共使用267臺(tái)高精度焊裝機(jī)器人，自動(dòng)化程度達(dá)56.1%。
與此同時(shí)，記者在廣州豐田的總裝車間，卻看不到分門別類堆積在物料架上的零部件，也見不到其他工廠“零部件搬運(yùn)工往來穿梭”的繁忙景象。由于采用了豐田SPS（對裝配線成套供給零部件）體系，即每一個(gè)物料架緊隨一輛等待裝配的車身，總裝工人只需在物料架和車身同步流動(dòng)的平臺(tái)上，將觸手可及的零部件對號(hào)入座裝配上車身即可，連工人轉(zhuǎn)身取物料的時(shí)間都省了。
“通過對零部件采取SPS‘配餐式’供應(yīng)，在必要的時(shí)間生產(chǎn)必要多的產(chǎn)品，是豐田精益生產(chǎn)方式所倡導(dǎo)的。”廣州豐田副總經(jīng)理江積哲也認(rèn)為，豐田在整個(gè)生產(chǎn)過程中一直追求的“零庫存”目標(biāo)，都是通過準(zhǔn)時(shí)化（Just In Time）拉動(dòng)式生產(chǎn)來實(shí)現(xiàn)的，即市場拉動(dòng)總裝、總裝拉動(dòng)涂裝、涂裝拉動(dòng)焊裝、車身流拉動(dòng)零部件流動(dòng)，只要在每個(gè)環(huán)節(jié)做到準(zhǔn)時(shí)化，無論是整車還是零部件，都能實(shí)現(xiàn)“零庫存”的管理目標(biāo)。
■ 專注細(xì)節(jié)的精益式管理
最大限度地杜絕生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的“生產(chǎn)過剩”、“怠工等候”等七大浪費(fèi)，是豐田汽車原副社長大野耐一上個(gè)世紀(jì)70年代開創(chuàng)豐田精益生產(chǎn)方式的最大初衷。廣州豐田合資項(xiàng)目在建廠之初，更是將豐田精益化生產(chǎn)方式貫徹實(shí)施到每一個(gè)細(xì)節(jié)。
其中，零部件物流便利化讓諸多供應(yīng)商足以對廣州豐田實(shí)施“門對門”的供應(yīng)。記者在廣州南沙看到，以廣州豐田生產(chǎn)工廠為核心，一座“豐田城”已經(jīng)崛起：包括日本電裝公司在內(nèi)的13家豐田全球主要零配件供應(yīng)商，都選擇在廣州豐田周邊建廠。“如果廣州豐田廠區(qū)內(nèi)的交通干道堵塞半個(gè)小時(shí)，由此引發(fā)的零配件供應(yīng)不繼，足以讓工廠生產(chǎn)線全面叫停。”一位廣州豐田員工如此形容廠家和供應(yīng)商之間的物流便利程度。
豐田的精益式管理還體現(xiàn)在對產(chǎn)品品質(zhì)的“即時(shí)改進(jìn)”上。在總裝車間記者觀察到，凱美瑞的整個(gè)生產(chǎn)過程是采用ANDON拉繩生產(chǎn)模式，ANDON拉繩的作用就是當(dāng)產(chǎn)品出現(xiàn)異常時(shí)，工人可以通過拉動(dòng)工序上方的拉線開關(guān)在電子顯示板上顯示出來，這樣，自動(dòng)流水線便會(huì)在此停下，直到由該工序上的負(fù)責(zé)人進(jìn)一部檢查徹底解決后，流水線才可進(jìn)入下一工序。