SPC控制理論運用于進貨檢驗
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隨著時代的發(fā)展，很多企業(yè)都實施了日供貨，以減少庫存，從而降低庫存成本。這樣的供貨體系給進貨檢驗帶來了很大的壓力，不論是采用GB2828抽樣管理辦法，還是采用百分比抽樣（雖然不太合理，但很多公司仍然在采用），樣本量大的檢驗，必然造成進貨檢驗員人力資源的短缺。如果不增加人員來完成規(guī)定的抽樣，檢驗員會人為降低樣本量，或匆匆忙忙檢查，以完成本次檢驗（檢驗不完，要停工，要追究責(zé)任）。長期以來，進貨檢驗不但壓力大，還給企業(yè)帶來了質(zhì)量隱患，存在著很大的風(fēng)險。
為了緩解這一矛盾，我想到了
SPC控制理論，SPC能控制生產(chǎn)過程，為什么就不能控制進貨檢驗過程呢？
設(shè)想一下，每一位進貨檢驗員每天檢查不同種類配件，按規(guī)定的抽樣方法，抽取樣本，檢驗樣本，記錄檢測數(shù)據(jù)，與標準對比，判定樣本中多少個不合格，再根據(jù)合格判定數(shù)判定本批是否合格。每批都采取數(shù)據(jù)，但未對數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析。我們可以將統(tǒng)計過程控制SPC理論用于統(tǒng)計分析。設(shè)想方案如下：
第一步：每個進貨檢驗員根據(jù)技術(shù)要求確定每個配件的3-5個關(guān)鍵特性尺寸（此尺寸受控，就能保證此配件的質(zhì)量）。
第二步：針對這幾個關(guān)鍵特性，每批進貨隨機抽取3-5個配件進行測量（當(dāng)然正規(guī)生產(chǎn)過程是連續(xù)采樣），并記錄數(shù)據(jù)。
第三步：收集25組數(shù)據(jù)。
第四步：根據(jù)SPC知識制作控制圖。（上下限考慮到風(fēng)險可適當(dāng)加嚴）
第五步：判斷此配件的進貨過程（含包裝運輸）是否穩(wěn)定。
第六步：穩(wěn)定以后轉(zhuǎn)入控制用控制圖。
第七步：以后每批貨只需檢測3-5個配件的3-5個關(guān)鍵特性尺寸，將平均值和極差打點于控制圖（一個關(guān)鍵特性尺寸一張控制圖）上，根據(jù)點是否出界就可判定本批是否合格。
這樣做的好處：
1、樣本量只需3-5個，大大減少了檢測時間，彌補了人員不足，檢測不完善而造成的風(fēng)險。同時提高了效率，減少了浪費。
2、可監(jiān)控此配件質(zhì)量的發(fā)展趨勢，及早報警，給供方提出將要產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的信息。因為等檢驗再發(fā)現(xiàn)不合格，已經(jīng)晚了。不但影響生產(chǎn)，還會給供方帶來運輸、返工、返修等消耗費用。
3、將運輸中造成的缺陷（或變化）也納入了監(jiān)控。
4、可以和供應(yīng)商的生產(chǎn)過程控制的SPC做對比，根據(jù)控制圖的趨勢以發(fā)現(xiàn)其它未預(yù)料到的事情。
5、必要時雙方做MSA測量系統(tǒng)分析，以避免供方檢測的合格，而組織自身檢測不合格造成的誤判；也避免供方的不合格產(chǎn)品，被組織測量合格而誤用。
這樣做的弊端：
1、因為組間采樣不連續(xù)（其實就是隨機），可能引進了其它影響因素，導(dǎo)致變差增大。這個主要通過加嚴控制線來減小誤判的概率。
2、剛開始做時較復(fù)雜，因為需要一段時間數(shù)據(jù)和經(jīng)驗的積累。一旦監(jiān)控起來，效果肯定優(yōu)于其他抽樣檢驗方法。
ISO/
TS16949：2002標準中的7.4.3.1款中規(guī)定“組織接收統(tǒng)計數(shù)據(jù)，并對其進行評價”。我想這么做也是可行的。
SPC控制理論運用于進貨檢驗，充分體現(xiàn)了組織對供方的監(jiān)視，也能促進供方對其制造過程業(yè)績的監(jiān)視。