大野耐一的現(xiàn)場經(jīng)營
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日車持續(xù)改善品質(zhì)
底特律汽車工業(yè)所面臨的問題在于不能提供一致而良好的品質(zhì)、價格偏高、車種過多、生產(chǎn)沒有效率、高階主管的自大與傲慢，并妄想規(guī)模越大越好。而日本正好相反，逐年完善很有效率的精實(shí)制造系統(tǒng)、穩(wěn)固的管理、持續(xù)改善品質(zhì)及良好的顧客服務(wù)。
如果要在全球汽車業(yè)選出一家卓越的典范，豐田汽車當(dāng)之無愧。豐田是站在發(fā)展精實(shí)制造系統(tǒng)的最前端，其豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS─ Toyota Production System)是目前所有已存在的精實(shí)制造系統(tǒng)中最受尊崇的。
不過，如果有人要模仿這套系統(tǒng)，卻是困難重重。豐田在美國10個工廠運(yùn)用TPS相當(dāng)順暢，而別人模仿它則有困難，到底竅門在哪里？許多外人把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)當(dāng)作是現(xiàn)場經(jīng)營的一套工具與程序，這對TPS的實(shí)施成功固然重要，但不是系統(tǒng)的關(guān)鍵核心。大多數(shù)人往往忽視豐田歷經(jīng)50多年所建構(gòu)的學(xué)習(xí)型組織、文化與核心價值。精實(shí)系統(tǒng)要求盡力滿足顧客，持續(xù)改善，以提升品質(zhì)、增加作業(yè)效率及減少資源浪費(fèi)，授權(quán)員工針對環(huán)境去實(shí)驗(yàn)已尋找更好的方法，教導(dǎo)所有員工如何運(yùn)用科學(xué)方法來解決問題。
TPS的四個重要原理
一、所有工作都要完整地闡述內(nèi)容、順序、時機(jī)及結(jié)果。詳細(xì)是重要的，否則沒有改善的基礎(chǔ)。
二、組織內(nèi)部與外部行程許許多多的顧客與供貨商網(wǎng)絡(luò)。每一顧客與供貨商聯(lián)系必須是直接的、明確的說明所涉及的人、所要提供的產(chǎn)品或服務(wù)的型式與數(shù)量、每一個顧客所要求的方式及預(yù)期要滿足顧客要求的時間。
三、每一個產(chǎn)品與服務(wù)的通路必須是簡單而直接的。換句話說，每個產(chǎn)品與服務(wù)要流到特定的人或機(jī)器，不可以流到下一個可用的人或機(jī)器，這迫使員工能及早確認(rèn)某一工作站是否有產(chǎn)能問題而尋求解決之道。
其實(shí)這三個原理已定義了員工如何工作、彼此互動及工作流程的設(shè)計。
四、任何對系統(tǒng)的改善都必須依據(jù)它的直接主管(即老師)的指導(dǎo)，采用科學(xué)方法而行之。有朝一日這位員工也會變成別人的老師。與老師一起工作是形成學(xué)習(xí)型組織的關(guān)鍵。
精實(shí)系統(tǒng)廣受應(yīng)用
這四個原理，說起來簡單，但要復(fù)制卻滿困難，因?yàn)樗鼱可娴降氖秦S田的內(nèi)隱知識，只能意會不能言傳，而且需要靠經(jīng)營哲學(xué)、文化與價值觀的內(nèi)化。
豐田精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的原則其實(shí)已廣泛的應(yīng)用在制造業(yè)及其它行業(yè)，但制造業(yè)已被認(rèn)定是增加附加價值的服務(wù)業(yè)(Added-Value Services)，所以TPS在服務(wù)業(yè)的應(yīng)用更是順理成章。其它諸如Just-in-time Program(出版)、Just-in-time Education(教育)，Knowledge Supply-Chain(知識流)，Supply-Network(物流)等這些方面的JIT觀念的應(yīng)用日益廣泛。現(xiàn)代很多管理思潮也都源自大野耐一的思想。